Wie funktioniert Hydraulik? Prinzip und Funktionsweise

Ehe wir hier auf die Frage „Wie funktioniert Hydraulik?“ und die Funktionsweise beim Hydraulikmotor näher eingehen, wollen wir mal einen Blick auf die Definition werfen.

Der Begriff Hydraulik stammt aus dem Altgriechischen und beinhaltet die Worte hýdor, gleich „Wasser“, sowie aulós, das „Rohr“. Bei der Hydraulik und ihrer Funktion haben wir es also mit Leitungen, beziehungsweise Rohrsystemen zu tun, in denen Wasser oder andere Flüssigkeiten einen Druck aufbauen.

Hydraulik-Funktion – wie man sich diese vorstellen kann

Um zu begreifen, wie eine Hydraulikpumpe oder auch die Hydraulik selbst funktioniert, können wir daher auf eine medizinische Apparatur schauen, das im Zuge von Impfungen oder nach Behandlungen den meisten von uns bekannt ist, nämlich eine Spritze.

Auch hier befindet sich eine Flüssigkeit, in diesem Fall ein Arzneimittel oder ein Impfstoff, in einem Kolben und wird durch Druck auf der einen Seite in Richtung der Injektionsnadel bewegt und von dort weiter in den Organismus gepresst.

Vereinfacht ausgedrückt, geht es bei der Hydraulikmotor-Funktion und der Frage „Wie funktioniert Hydraulik?“ also um das Strömen von Flüssigkeiten in Kolben oder auch Rohr- und Schlauchsystemen, und darum, wie sich mittels Druck auf diesen Flüssigkeiten Lasten bewegen lassen. Die meisten Hydrauliksysteme setzen heutzutage auf Hydraulik Drehteile, wie zum Beispiel Hohlschrauben. 

Wie funktioniert Hydraulik und wo kommt diese zum Einsatz?

Doch lasst uns die Frage „Wie funktioniert Hydraulik?“ am besten einmal an ein paar konkreten Beispielen festmachen: Hydraulik, die Lehre von der Kraft strömender Flüssigkeiten, wird in Baumaschinen, Baggern und Hebebühnen benutzt. 

Auch Aufzüge oder das Fahrwerk von Flugzeugen arbeiten hydraulisch. Für Ingenieure gehört daher das Wissen um die Frage „Wie funktioniert Hydraulik?“ quasi zum kleinen Einmaleins. Hier sind Pneumatik und Hydraulik gang und gäbe.

Vereinfacht ausgedrückt, erzeugen Druck sowie die daraus resultierende Bewegung eines Hydrauliköls eine Energie, die wir für diverse Zwecke nutzen können. Zum Beispiel, um Lasten scheinbar spielend leicht zu bewegen. Dabei werden die genutzten Systeme mittlerweile immer umweltfreundlicher, zum Beispiel können Mineralöle in Hydraulikmotoren heute häufig auch durch Wasser oder Glykole ersetzt werden.

Es geht für Konstrukteure also nicht nur um die Frage „Wie funktioniert Hydraulik?“, sondern auch darum, Motoren so nachhaltig wie möglich zu gestalten, damit diese auch in Zukunft genutzt werden können, ohne die Umwelt unnötig zu belasten.

Hydraulik-Funktion: Signal-, Kraft- und Energieübertragung

Das Wissen darum, wie Hydraulik funktioniert und eingesetzt werden kann, ist also ein spannendes Feld. So gut wie jeder Mensch kommt in seinen Alltag mit verschiedenen Technologien in Kontakt, die zumindest in Teilen hydraulisch angetrieben werden, wie zum Beispiel im Auto oder im öffentlichen Nahverkehr. Denn nicht nur die Lenkung von Fahrzeugen sondern auch die Bremsen setzen auf das Prinzip der Hydraulik. Im Kontext von Fahrzeugen wird dabei ein oft schnell bewegendes, tonnenschweres Gefährt mittels eines vergleichsweise leichten Drucks auf ein Pedal abgebremst.

Wie funktioniert Hydraulik und wo liegen dessen Vorteile?

Tatsächlich zeichnen sich gerade hydraulische Motoren durch ihre lange Lebensdauer aus. Denn die benutzte Flüssigkeit ist zugleich Korrosionsschutz (außer beim Einsatz von Wasser) wie auch Kühlmedium. 

Zudem lässt sich die im Betrieb auftretende Belastung durch Druckmessgeräte einfach ablesen und – falls nötig – via Druckbegrenzungsventil regulieren. 

Vor allem jedoch lassen sich mit dem Wissen „Wie funktioniert Hydraulik?“ große Kräfte und Drehmomente äußerst einfach aufbauen.

Wie funktioniert Hydraulik und was sind dessen Schwächen?

Allerdings müssen hinsichtlich der Frage „Wie funktioniert Hydraulik?“ auch die Nachteile benannt werden, die mit hydraulischen Systemen verknüpft sind. Denn Leckagen und Ölverluste führen in dem in sich geschlossenen System rasch zur Leistungsminderung und schließlich zu einem kompletten Stillstand. 

Für die Frage, wie und ob Hydraulik funktioniert, ist zudem die Umgebungstemperatur von Belang. So werden viele der in hydraulischen Systemen benutzten Flüssigkeiten bei Minusgraden immer zähflüssiger, was zur Erhöhung der inneren Reibung führt; die Energie nimmt dabei ab.

Auch die Geräuschentwicklung allgemein sowie die Schaltgeräusche der verbauten Ventile müssen zu den Nachteilen dieser Form der Kraftgewinnung gezählt werden. Dennoch sind Hydraulikschrauber oder auch Gabelstapler sowie Forstgeräte mit hydraulischen Arbeitsantrieben heute unverzichtbare Helfer im Arbeitsalltag und das Produkt findiger Köpfe, die sich mit der Frage, wie Hydraulik funktioniert und wie sie sich für uns Menschen nutzbar machen lässt, auseinandergesetzt haben.

Wie funktioniert Hydraulik? Joseph Bramah ging der Frage damals auf den Grund

Als einer der großen Begründer der technischen Hydraulik gilt der Engländer Joseph Bramah. Aber auch William George Armstrong, ein waschechter Baron und britischer Industrieller, hat sich mit der Frage „Wie funktioniert Hydraulik?“ und mit der Frage, wie sich dieses Wissen für Motoren oder Hebebühnen nutzbar machen lässt, intensiv befasst. 

Die sogenannte Ölhydraulik begann im Jahre 1905, während Bramahs Gerätschaften 1795 noch mit Druckwasser betrieben wurden. 

Heute zählt die Frage „Wie funktioniert Hydraulik“ längst zum technischen Allgemeinwissen und ist jedem Ingenieur bekannt. Mittlerweile kommt diese in den verschiedensten Branchen und Maschinen zum Einsatz, zu den bekanntesten Anwendungsgebieten zählen dabei hydraulische Getriebe und Hubbühnen. Aber auch Panzer und Fregatten sowie Gleisbremsen auf Rangierbahnhöfen bedienen sich der Hydraulik.

Tieflochbohren Lohnfertigung – Definition & Bedeutung

Die Tieflochbohren Lohnfertigung kommt im Zuge der unterschiedlichsten Branchen zum Tragen. Dabei ist die Tieflochbohrung unabdingbar, um die uneingeschränkte Funktionalität verschiedenster Maschinerie zu gewährleisten. Moderne Technik ist in ihrer Funktion auf diverse Kleinteile angewiesen, deren Wichtigkeit oft unterschätzt wird. Ohne die richtigen Verbindungsteile und Adapter würden die meisten Maschinen stillstehen. Auch Automotoren sind auf Automobil Drehteile angewiesen, wie z. B. entsprechende Verschraubungen, Stecker und Ventilkörper.

Aufgrund ihrer essenziellen Funktion ist in der Herstellung höchste Präzision und qualitative Verarbeitung unerlässlich – denn die hier verbauten Teile müssen besonders fest und langlebig sein und in ihren Maßen auf den Millimeter genau gefertigt werden. Das gilt auch für das Tieflochbohren in Lohnfertigung. Bei diesem Verfahren ist die Tiefe der Bohrung um ein Vielfaches höher als das Bohrloch. Wenn das Loch mindestens ein zehnfaches tiefer als sein Durchmesser ist, spricht man von einer Tieflochbohrung. Eine Lohnfertigung bezeichnet dabei lediglich, dass bestimmte Schritte des Arbeitsprozesses oder der Prozess als Ganzer extern beauftragt wird. Bei einer Tieflochbohrung Lohnfertigung kommen verschiedene Methoden zum Einsatz, über die wir Sie im Folgenden informieren.

Tieflochbohren Verfahren im Überblick

Beim Tieflochbohren in Lohnfertigung werden oft Löcher gebohrt, die bei einem relativ kleinen Durchmesser eine relativ hohe Tiefe aufweisen müssen. Um im Zuge des Tieflochbohrens von Metall eine hohe Oberflächenqualität und eine hohe Formgenauigkeit gewährleisten zu können, kommen bei der Tieflochbohren Lohnfertigung verschiedenste Verfahren zum Einsatz. So wird – je nach Verfahren – Kühlschmierstoff eingesetzt, um Späne aus der Zerspanstelle hinauszubefördern. 

Die verschiedenen Methoden des Tieflochbohrens Lohnfertigung unterscheiden sich in ihrem L/D Verhältnis – ihrem Länge/Durchmesser Verhältnis – ihrer Oberflächenqualität und ihrer Effizienz. Auch eignen sich verschiedene Werkzeuge für verschiedene Durchmesserbereiche. So lassen sich beispielsweise mit symmetrischen Werkzeugen nur Bohrungen im Bereich von 0,2 bis 32 Millimeter ausführen, während der Bereich bei asymmetrischen Werkzeugen bei 0,5 bis 2.000 Millimetern liegt. Das L/D Verhältnis ist beim Tieflochbohren in Lohnfertigung im Normalfall bei ungefähr 30 (d. h. die Tiefe ist 30 Mal so hoch wie der jeweilige Durchmesser), unterscheidet sich aber nach Werkzeug und Verfahren.

Einlippentiefbohren

Der Durchmesserbereich beim Einlippentiefbohren ist auf 1 bis 50 Millimeter begrenzt. Hierbei kommt eine Kanonenbohrmaschine eingesetzt, welche speziell auf das Bohren von tiefen Löchern mit kleinem Durchmesser ausgelegt ist. Die Kühlmittelzufuhr wird durch den Hohlraum im Schaft des Bohrers gewährleistet und direkt in das gebohrte Loch geleitet, wodurch die im Zuge des Bohrens entstehenden Späne abgetragen werden. Der Bohrer und Schaft selbst bestehen in den meisten Fällen aus Hartmetall und zeichnen sich somit durch eine außerordentliche Robustheit aus. Das Verfahren überzeugt durch ein hohe L/D Verhältnis und präzise Formbearbeitung.

BTA-Tiefbohren

Im Zuge des Tieflochbohrens Lohnfertigung war der Nachteil beim Einlippentiefbohren seit jeher, dass die Späne mit der Oberfläche des Werkstücks in Kontakt kamen und damit die Qualität der Oberfläche beeinträchtigten. Daher wurde Anfang 1940 ein neues Verfahren entwickelt, bei dem die Späne durch das Rohr abgetragen wurden. Dabei kamen zweischneidige Werkzeuge zum Einsatz. Bei diesem Verfahren sind Durchmesserbereiche zwischen 20 und 200 Millimetern bei einem L/D Verhältnis von bis zu 400 zu 1 gängig. Im Gegensatz zum Einlippentiefbohren können beim BTA-Tiefbohren höhere Bohrvorschubraten erreicht werden und können aufgrund des höheren Durchmesserbereichs für eine breitere Vielfalt an Bohrungen eingesetzt werden.

Ejektor-Tiefbohren

Das Ejektor-Tiefbohren ist dem BTA-Tiefbohren sehr ähnlich und wird auch als „Zweirohrverfahren“ bezeichnet. Grund dafür ist der Ringraum zwischen Innen- und Bohrrohr durch welchen der Kühlschmierstoff zum Bohrkopf geleitet wird. Hierin liegt auch der einzige Unterschied zum BTA-Verfahren, wobei dieser bauliche Unterschied auch mit einigen Nachteilen einhergeht. Wie beim BTA-Verfahren werden die im Loch erzeugten Späne über das Innenrohr abgetragen. Aufgrund der baulichen Eigenschaften wird hier jedoch keine Abdichtung gegen das Austreten von Kühlschmierstoff benötigt, weshalb das Ejektor-Tiefbohren einen breiteren Anwendungsbereich hat. Allerdings ist die Zerspanleistung im Gegensatz zum BTA-Verfahren geringer.

Tieflochbohren in Lohnfertigung – Anwendungsbereiche

Ähnlich wie diverse Drehteile ist auch das Tieflochbohren in Lohnfertigung in den meisten Branchen unabdingbar. Die im Rahmen der unterschiedlichen Verfahren gefertigten Werkstücke werden beispielsweise in der Medizintechnik oder der Ölförderung verwendet. Unter kommt die Tieflochbohrung in Lohnfertigung bei Antriebswellen und Injektoren zum Einsatz und sorgt hier für die einwandfreie Funktionalität des jeweiligen Kleinteils. Bei Kurbelwellen ist die Tieflochbohrung in Lohnfertigung beispielsweise wichtig um die Funktionalität von Pleuel und Kurbelwelle zu gewährleisten. Schon kleinste Fehler können hier katastrophale Ausmaße annehmen und die übergeordnete Maschine unbrauchbar machen. Präzision ist in Sachen Tieflochbohrung demnach oberstes Gebot. 

Übrigens: Aufgrund der vielseitigen Anwendung zählen Drehteile und Tieflochbohrungen in Lohnfertigung zur kritischen Infrastruktur. Denn ohne Drehteile würde die Welt – oder zumindest viele Maschinen – still stehen. 

Unser Fazit zum Drehen und zur Tieflochbohren Lohnfertigung

Unternehmen für die Fertigung von Drehteilen und die Tieflochbohren Lohnfertigung sind unverzichtbare Zulieferer, die von vielen renommierten Unternehmen gebraucht werden. Denn wellenförmigen Maschinenbau Drehteile, Scheiben und Stangenteile, aber auch Hohlschrauben werden überall im Anlagen- und Maschinenbau benutzt. Angefangen bei Serienproduktionen bis hin zu Prototypen, die in aufwendigen Fertigungsverfahren erstellt werden.

Übrigens ist Drehen eine uralte Handwerkskunst, die bereits in der Bronzezeit bekannt war. Noch älter sind Fertigungsverfahren wie Bohren oder Schaben, quasi die Vorläufer aller Zerspantechniken, die schon von unseren steinzeitlichen Vorfahren genutzt wurden.

Im Mittelalter gab es dann bereits die ersten Drehmaschinen, und spätestens mit der Industrialisierung traten Drehteile und die Tieflochbohren Lohnfertigung dann ihren weltweiten Siegeszug an. Denn schon für die Dampfmaschinen und frühen Eisenbahnen wurden Produktionsteile gedreht.

Drehteile Fertigung – Wie werden Drehteile konstruiert?

Als Spezialist für Präzisions- und Drehteile, wollen wir Ihnen hier einen kurzen Einblick in unsere Arbeit geben. Begonnen bei der Definition bis hin zur Drehteile Fertigung. Bleiben Sie dran!

Man spricht immer dann von Drehteilen, wenn Werkstücke in einem ganz bestimmten Verfahren hergestellt werden. Bei der Frage, was es mit Drehteilen und der Drehteile Fertigung auf sich hat, müssen wir uns also das so genannte Drehen genauer anschauen.

Alles rund ums Drehen und die Drehteile Fertigung

Drehen ist ein Verfahren innerhalb der Zerspantechnik. Das bedeutet, dass von einem Werkstück Späne entfernt werden, um es in die gewünschte Form zu bringen. Bei der Fertigung einzelner Drehteile rotiert dieses Werkstück um seine eigene Achse, was bei anderen Zerspantechniken, wie zum Beispiel dem Schleifen, nicht der Fall ist.

Die Drehteile Fertigung setzt also eine Drehmaschine wie auch einen Drehmeißel voraus, der das Werkstück in die gewünschte Form bringt. Neben der konventionellen Drehteile Fertigung, kann diese auch computergestützt ablaufen – hierfür wird, auf Basis eines Musters, einer Zeichnung oder einer Datei des Kunden ein Programm geschrieben, welches Drehteile mithilfe einer CNC-Maschine herstellt. Der Vorteil: So gefertigte Drehteile können mit hoher Präzision gemäß den Zeichnungen des Kunden geformt werden.

Dieses Verfahren wenden auch wir bei Loga Präzisionsteile GmbH & Co. KG an. Daneben führen wir Drehteile aus schwer zerspanbaren Werkstoffen mit Hochdruckbearbeitung. Außerdem gehen wir bei der Fertigung hochwertiger Drehteile exakt nach Ihren technischen Zeichnungen vor.

Die Fertigung präziser Drehteile – wofür ist sie gut?

Nun mögen sich Laien fragen, wo genau derartige Werkstücke eingesetzt werden, und wie die aufwändige Drehteile Fertigung unseren modernen Alltag verändert? Nun, Drehteile werden heute in nahezu sämtlichen Bereichen des Maschinen- und Anlagenbaus eingesetzt.

Wir als Unternehmen für die Fertigung hochwertiger Drehteile sind somit quasi ein Zulieferer des Anlagenbaus, wobei Drehteile – in Abhängigkeit von ihrem späteren Einsatzzweck – eine mannigfaltige Gestalt haben. In Abhängigkeit von Länge und Durchmesser unterscheidet man zwischen Futterteilen, wellenförmigen Drehteilen, aber auch Scheiben und Stangenteilen. Sie sehen also, die Fertigung qualitativ hochwertiger und dennoch bezahlbarer Drehteile ist ein weites und spannendes Feld.

Wie läuft die Drehteile Fertigung ab?

Wussten Sie schon, dass jene Firmen, die mit der Drehteile Fertigung befasst sind, zur sogenannten kritischen Infrastruktur gezählt werden? Das bedeutet nicht weniger, als dass eine moderne Industrienation wie Deutschland ohne den steten Nachschub an hochwertigen und präzisen Drehteilen, wie wir sie produzieren, bald still stehen würde.

Kaum einer der bekannten Markennamen, ganz gleich ob MAN, Nespresso, Porsche oder auch Bosch, kann ohne Drehteile auskommen. Jedes Unternehmen, das mit der Drehteile Fertigung befasst ist, hält somit unsere Wirtschaft am Laufen.

Drum lasst uns die Drehteile Fertigung nochmals genauer anschauen: Wie oben bereits beschrieben, handelt es sich dabei um einen bestimmten Prozess – das Drehen. Das Werkstück rotiert, während der Drehmeißel eine bestimmte Kontur formt.

Typische Drehstücke sind zum Beispiel Hohlschrauben und Achsen, aber auch Wellen, Spindeln, Radnaben und Ringstutzen. Drehteile sind also Werkstücke, die eine rotationssymmetrische Gestalt haben.

Wie schnell rotiert eine Maschine für die Fertigung hochwertiger Drehteile?

Während der Drehmeißel, gemäß der Vorlagenskizze, das Werkstück in die gewünschte Form bringt, rotiert dies häufig mit mehr als 1.000 Umdrehungen (!) pro Minute. Die Fertigung hochwertiger Drehteile ist somit ein ebenso komplexes wie optisch beeindruckendes Verfahren, welches immer wieder aufs Neue fasziniert.

Wie läuft die Fertigung qualitativ hochwertiger Drehteile in unserem Unternehmen ab?

Wir selbst haben derzeit dreißig Lang- und Kurzdrehautomaten mit Hochdruckanlagen bis 150 bar namhafter Hersteller in Betrieb. Die ermöglichen uns auch die Fertigung komplexer Drehteile und das Arbeiten mit allen gängigen Werkstoffen. Gewünschte Zusatzarbeiten wie Härten, Schleifen oder auch eine galvanische Oberflächenveredlung werden schlussendlich von unseren qualifizierten Partnerfirmen durchgeführt.

Interessierten Kunden kann somit ein Gesamtpaket rund um die Fertigung hochwertiger Drehteile geschnürt werden. Dabei fertigen wir jedes Drehteil exakt nach Ihren Vorgaben und durchlaufen sämtliche Drehteile vor der Auslieferung nochmals eine strenge Endkontrolle. Nicht zuletzt unsere gut ausgebildeten Mitarbeiter, die durch regelmäßige Weiterbildungen stets mit der neuesten Technik vertraut sind, tragen zur hohen Kundenzufriedenheit bei.

Bei der Drehteile Fertigung können Sie auf uns vertrauen – besuchen Sie uns auf drehteile-loga.de!

Fazit: Die Drehteile Fertigung ist für viele Branchen unverzichtbar

Drehteile bewegen – und das im wahrsten Sinne des Wortes – die Welt. Denn die Drehteile Fertigung ist für den Anlagen- und Maschinenbau unverzichtbar und auch die Automobilindustrie ist auf die Drehteile Fertigung angewiesen.

Ebenso finden sich in Flugzeugen oder Hebebühnen hochwertige Drehteile. Selbst medizinische Geräte kommen ohne diese nicht aus. Kein Wunder also, dass die Drehteile Fertigung auch während der Pandemie unverzichtbar war und zur kritischen Infrastruktur gezählt wurde.

Nicht zuletzt werden Drehteile für Forst- und Erntemaschinen benutzt, sind Bestandteil von Hydraulikzylindern oder arbeiten in Maschinen, die über einen pneumatischen Betrieb laufen.

Ihr Einsatzgebiet ist unerschöpflich, und mitunter sieht man jenen Werkstücken, denen der Drehmeißel während der Drehteile Fertigung ihre Kontur verleiht, ihre spätere Bedeutung zunächst noch gar nicht an. Doch der erste Eindruck täuscht, denn Drehteile sind für Industrie- und Wirtschaftsnationen ein unverzichtbares Gut!

Pneumatik und Hydraulik – wo liegen die Unterschiede?

Beide Begriffe, Pneumatik und Hydraulik, sind in Wissenschaft und industrieller Fertigung gebräuchlich. Wir wollen hier auf den Unterschied zwischen Pneumatik und Hydraulik näher eingehen.

Kurz gesagt bezeichnet Pneumatik den Einsatz von Druckluft, während mit Hydraulik die Verwendung von Flüssigkeiten – etwa Ölen oder auch Wasser – zur Signal-, Kraft oder auch Energieübertragung gemeint ist.

Pneumatik und Hydraulik: auf das Medium kommt es an!

Jenen, die Altgriechisch sprechen, wurde die jeweilige Definition sowie der Unterschied zwischen Pneumatik und Hydraulik bereits in der Schule beigebracht. Denn der Begriff Hydraulik leitet sich von den beiden Worten hýdor, das „Wasser“, sowie aulós, was so viel wie „Rohr“ bedeutet, ab. Bei hydraulischen Systemen haben wir es also mit Leitungen oder Rohrsystemen zu tun, die mit einer Flüssigkeit gefüllt sind.

Auch die Pneumatik verdankt ihren Namen den alten Griechen, denn hier finden wir das Wort pneuma, das mit „Hauch“ oder auch „Wind“ übersetzt wird. Es geht also um den Einsatz von Druckluft, die freilich ebenfalls zur Verrichtung mechanischer Arbeit eingesetzt werden kann.

So gesehen ist es also das Medium zur Kraft- oder Energieübertragung, in der sich Pneumatik und Hydraulik unterscheiden.

Ein Blick auf die Anfänge von Pneumatik und Hydraulik

Als einer der Gründerväter der Hydraulik gilt der Engländer Joseph Bramah, der bereits 1705 eine mit Druckwasser betriebene Maschine entwarf. 1905 begann dann die so genannte Ölhydraulik, bei der Harvey D. Williams, ein amerikanischer Ingenieur und Erfinder, sowie Reynold Janney, ebenfalls Tüftler in den Staaten, erstmals Mineralöl als Übertragungsmedium einsetzten.

Wie gesagt, der Hauptunterschied zwischen Pneumatik und Hydraulik liegt im Medium. Denn die Pneumatik setzt auf Druckluft, die früher auch als Pressluft bezeichnet wurde. Die wird zum Beispiel beim Lackieren eingesetzt, vermag aber auch als „Förderluft“ Dinge zu transportieren. Gedanken über dessen Funktionsweise machten sich Forscher bereits in alten Konstruktionszeichnungen aus dem Jahre 1728, sodass Pneumatik und Hydraulik in etwa gleich „alt“ sind.

Pneumatik und Hydraulik im praktischen Einsatz

Doch lasst uns von der Frühgeschichte der Pneumatik und Hydraulik in die Gegenwart zurückkehren. Wo und wie werden Pneumatik und Hydraulik in unserem Alltag eingesetzt?

Druckluft – sprich die Pneumatik – wird zum Beispiel als Prüf- oder Förderluft eingesetzt. Rohrpost etwa wird in kleine, zylindrische Behälter verpackt und dann mittels Druckluft in Rohren bewegt. Eine Methode, kleinere Gegenstände von A nach B zu befördern, die vor allem in Großstädten rasch beliebt wurde.

In Wien etwa ging am 19. März 1875 die Rohrpost in Betrieb und vermochte, kleinere Gegenstände samt Beipackzettel zügig von einem zum anderen Ort zu bewegen; in manchen Städten waren derartige Rohrpostleitungen über Hunderte von Kilometern verbaut.

Doch nicht nur bei der Druckluftverteilung kommt das Prinzip der Pneumatik zum Einsatz. Denn es gibt auch pneumatische Antriebe; ebenso wird Druckluft bei Prüfverfahren oder in Sortieranlagen benutzt. Zudem fand Pneumatik vor allem im Zuge des Druckluftmotors, oder Gasexpansionsmotors, Anwendung. Dieser gasbetriebene Motor wurde beispielsweise für die Bewegung von Drehleitern und Torpedos benutzt.

Doch auch die Signal- und Kraftübertragung durch Flüssigkeiten ist allgegenwärtig und begegnet uns bereits dann, wenn wir in unser Auto oder einen Bus steigen. Doch nicht nur Cabrioverdecke oder Bremsen setzen auf hydraulische Verfahren. Auch Forstmaschinen oder Bagger sind darauf angewiesen. Scheren und Abkantmaschinen arbeiten hydraulisch, und die Feuerwehr setzt hydraulische Verfahren bei der Rettung eingeklemmter Personen ein. Mit Hydraulik Drehteilen wie beispielsweise Hohlschrauben wird die optimale Funktionalität von Hydrauliksystemen gewährleistet. Ohne Pneumatik und Hydraulik wäre unser modernes Leben nur schwer vorstellbar.

Wo liegen die Vorteile von Pneumatik und Hydraulik im technischen Einsatz?

Pneumatik und Hydraulik sind etablierte Prinzipien, die unseren Alltag erleichtern – oft ohne, dass wir es merken. Pneumatik und Hydraulik haben bei technischen Lösungen verschiedene Vorteile zu bieten, auf die wir hier noch kurz eingehen wollen.

• Hydraulische Systeme haben eine lange Lebensdauer, da das Fluid selbstschmierend wie auch kühlend ist.
• Mittels Hydraulik lassen sich einfach hohe Kräfte und Drehmomente erzeugen.
• Vergleichsweise einfach aufgebaute Druckmessgeräte bieten eine gute Kontrolle der gesamten Schlauch- oder Rohranlage.
• Die Hydraulik generiert eine schnelle Signal- und Kraftübertragung, wenngleich etwas langsamer als bei pneumatischen Geräten.
• Pneumatik und Hydraulik dürfen also als „Geschwister“ gelten, die unterschiedliche Wege zur Signal- und Kraftübertragung einsetzen.

Die Vorteile der Pneumatik wiederum liegen:

• in der bei gleichem Arbeitsdruck höheren Geschwindigkeit gegenüber der Hydraulik
• ihrer Umweltverträglichkeit, denn es kann kein Öl oder eine andere schädliche Flüssigkeit austreten
• der einfachen Speicherung der komprimierten Luft in Druckluftbehältern
• vergleichsweise leichten Maschinen
• der Tatsache, dass sich Kraft und Geschwindigkeit stufenlos einpegeln lassen.

Fazit zum Thema Pneumatik und Hydraulik

Pneumatik und Hydraulik bestimmen nach wie vor viele Aspekte des modernen Lebens. Sind verwandte Disziplinen, bei denen sich das eingesetzte Medium zur Kraftübertragung unterscheidet. Gerade die Hydraulik wird heutzutage flächendeckend eingesetzt – Hydraulikpressen und Förderbänder werden im Zuge der Produktion von Waren hydraulisch betrieben.

Pneumatik und Hydraulik haben also, von ihren Anfängen und den ersten Tüftlern wie Bramah oder Williams, einen weiten Weg zurückgelegt und viele technische Errungenschaften erst ermöglicht. Ob sich das die alten Griechen, auf die die Begriffsbezeichnungen Pneumatik und Hydraulik zurückgehen, wohl jemals erträumt hätten?

Arbeitsplatz der Zukunft: Ein Ausblick in die Moderne

Natürlich können wir nicht in die Zukunft sehen und wir verfügen auch nicht über eine magische Glaskugel, die dies eventuell möglich machen könnte. Dennoch machen wir uns Gedanken über den Arbeitsplatz der Zukunft. Vielleicht haben auch Sie schon Überlegungen angestellt, wie ein Arbeitsplatz in der Zukunft aussehen könnte.

Die Arbeitswelt befindet sich in einem stetigen Wandel. So werden altbewährte Arbeitszeitmodelle neu überdacht oder sogar komplett umgekrempelt. Arbeitsplätze werden dezentralisiert und Büroräume umgestaltet, um den wandelnden Ansprüchen gerecht zu werden.

Doch wenn schon jetzt so viele Veränderungen und ein Wandel stattfindet, wie wird er denn nun schlussendlich der Arbeitsplatz der Zukunft aussehen? Wir, von LOGA, haben einige Theorien und Ideen entwickelt, die wir Ihnen im Folgenden präsentieren möchten.

Arbeitsplatz der Zukunft sorgt für mehr Produktivität

Ein moderner Arbeitsplatz der Zukunft soll nicht nur für ein besseres Arbeiten sorgen, sondern außerdem auch die Gesundheit des Arbeitnehmers schonen. Bereits heute werden erste kleine Schritte in dieser Richtung unternommen. Eine tragende Rolle spielt hier insbesondere das tägliche, oft stundenlange Sitzen. Doch der Weg, davon wegzukommen, gestaltet sich schwierig. Zudem kommt hinzu, dass es sich in vielen Berufen gar nicht erst vermeiden lässt.

Betrachten wir einen durchschnittlichen Arbeitnehmer in Deutschland: dieser verbringt in etwa sieben Stunden pro Tag sitzend. Eine Tatsache, die sich weder positiv auf die Produktion noch auf die eigene Gesundheit auswirkt. Und dennoch sind hierzulande Meetings im Stehen oder Gehen immer noch eine gern belächelte Kuriosität, obwohl belegt ist, dass langes Sitzen nicht nur dem Rücken schadet und die Lebenserwartung verringert, sondern sich zudem negativ auf die Produktivität auswirkt.

Zu Beginn genügt es sicherlich, dass am Arbeitsplatz der Zukunft mehr Tätigkeiten im Stehen erledigt werden. Und wer weiß, vielleicht gelingt es im Laufe der Zeit, dass verschiedene Designkonzepte dafür sorgen, dass ungesundes Sitzen beim Arbeitsplatz der Zukunft ersetzt wird.

Arbeitsplatz der Zukunft: Es wird sich einiges verändern!

Beim Arbeitsplatz der Zukunft geht es nicht nur darum, dass sich das Design verändern wird. Was sich beim Arbeitsplatz der Zukunft ebenfalls verändern wird, ist die Unternehmenskultur sowie die Arbeitsweise.

Flachere Hierarchien

Es sind hierzulande noch nicht viele, aber dennoch schon einige Firmen und Unternehmen, welche die Erkenntnis gewonnen haben, dass klassische Hierarchien doch viele Nachteile mit sich bringen können. Durch diese werden nicht nur eine Vielzahl von Hürden bürokratischer Natur geschaffen, sondern sie begünstigen außerdem auch die negativen Einflüsse in Bezug auf die Unternehmenskultur. Das Gefühl, kontrolliert zu werden sowie Eingriffe von Vorgesetzten wirken sich in der Regel nicht positiv auf die Leistungsbereitschaft und Motivation aus. Dies soll sich beim Arbeitsplatz der Zukunft ebenfalls ändern.

Arbeitsplatz der Zukunft: Home-Office gewinnt an Bedeutung

Vor Kurzem war es für viele noch undenkbar, doch besondere Entwicklungen erfordern Lösungen und so ist das Home-Office längst nicht mehr nur ein Ausblick auf den Arbeitsplatz der Zukunft, sondern für viele bereits heute lieb gewonnene Realität. Doch Konzepte in Bezug auf dezentrale Arbeit werden in Zukunft vermehrt an Bedeutung gewinnen.

Die Voraussetzungen im Hinblick auf die Technik sind heute bereits ausreichend. Allerdings wird sich diesbezüglich in den nächsten Jahren und Jahrzehnten noch einiges tun. Sodass eine Anwesenheit im Büro für eine Zusammenarbeit mehr und mehr an Bedeutung verliert. Der Arbeitsplatz der Zukunft kann also sehr unterschiedlich aussehen und muss sich nicht mehr unbedingt ausschließlich in den Räumen des jeweiligen Unternehmens beziehungsweise der Firma befinden. Von dieser neu gewonnenen Flexibilität beim Arbeitsplatz der Zukunft profitieren nicht nur Arbeitnehmer, sondern ebenfalls die Betriebe. Denn diese haben dadurch weniger Ausgaben für die Ausstattung und Bereitstellung von Büros.

Arbeitsplatz der Zukunft: Voranschreiten der Technik wird für eine Revolution sorgen

Geht es um den Arbeitsplatz der Zukunft, dann ist klar, dass hier auch die Weiterentwicklung der Technik zu Sprache kommen muss. Selbstverständlich wird nicht gleich jeder Arbeitnehmer durch einen Roboter ausgetauscht. Trotzdem werden die technischen Entwicklungen eine entscheidende Rolle spielen. Die Arbeitswelt, so wie wir sie heute kennen, wird sich wandeln. Schon heute werden diverse Arbeitsabläufe automatisiert. Diese Entwicklung wird sich in den kommenden Jahren noch verstärken. Besonders in den technischen Branchen wird diese Entwicklung ein rasantes Tempo aufnehmen. Dennoch gibt es in jeder Branche Bereiche, bei denen es durchaus schwierig und vielleicht auch gar nicht möglich ist, einen Menschen durch technische Errungenschaften zu ersetzen.

Arbeitsplatz der Zukunft: Der klassische Lebenslauf ist Geschichte

Zu früheren Zeiten war es absolut üblich, dass ein Arbeitnehmer bei dem Unternehmen blieb, in dem auch die Ausbildung absolviert wurde. Diese Tatsache, dass ein Arbeitsverhältnis bis zum Eintritt in die Rente fortbesteht, ist jedoch schon heute eine Seltenheit und kein Manko mehr. Geht es um den Arbeitsplatz der Zukunft, dann müssen wir in diesem Zusammenhang sagen, dass diese Wechsel deutlich zunehmen werden. Dies liegt daran, dass viele Arbeitnehmer sich immer mehr bewusstwerden, was sie von Ihrem Beruf erwarten. Diese Erkenntnis führt dazu, dass diese Vorstellungen selbstverständlich auch umgesetzt werden. Und sollte es notwendig sein, dann wird auch ein Wechsel des Arbeitgebers in Kauf genommen.

Soll der Arbeitsplatz der Zukunft insbesondere für gefragte Talente attraktiv sein, dann ist auch das Unternehmen in Zugzwang. Denn hier geht es darum, für qualifizierte Arbeitnehmer attraktiv zu bleiben. Dieses Buhlen um die Gunst eines Mitarbeiters kann einen eventuellen Wechsel für den Mitarbeiter noch interessanter machen. Denn der betreffende Arbeitnehmer ist in diesem Fall eindeutig in der besseren Verhandlungsposition.

Bei weiteren Fragen dürfen Sie gerne jederzeit unsere Ansprechpartner kontaktieren.

Automatenstahl – ein ganz besonderer Qualitätsstahl

Bevor wir in diesem Artikel ganz gezielt auf den besonderen Werkstoff „Automatenstahl“ eingehen, möchten wir zunächst eine kleine Exkursion in die Geschichte unternehmen.

Die Geschichte von Stahl

Stahl und die Steigerung der Produktion desselben ging über 130 Jahre mit der weltwirtschaftlichen Entwicklung einher. In einigen Bereichen der Wirtschaft, so zum Beispiel im Schiffbau, stellte die Produktion von Stahl die einzig vorhandene Begrenzung des Wachstums dar. Die in der zweiten Hälfte des 19. Jahrhunderts stattfindende technisch-industrielle Revolution sowie die auffallend hohe Steigerung der Produktion von Stahl stehen im direkten Bezug zueinander. Der wohl charakteristischste Zeitzeuge dieses Zeitabschnittes stellt sicherlich der Eiffelturm in Paris aufgrund seiner gewaltigen Stahlkonstruktion dar.

Lange Zeit war die Stahlproduktion einer Volkswirtschaft sogar ein Maß für dessen Leistungsfähigkeit. In der Zeit vor und nach dem zweiten Weltkrieg spielte Stahl die Hauptrolle bei der Produktion von Rüstungsgütern. Die Alliierten hatten die Absicht, das Ruhrgebiet, welches zur damaligen Zeit der größte geografische Waffenproduzent in Europa darstellte, mithilfe von gezielten Dammbrüchen zu überschwemmen.

Betrachten wir den Werkstoff Stahl aus ökologischer Sicht, dann haben wir hier einen hervorragenden Werkstoff, welcher sich fast ohne Qualitätsverlust recyceln lässt, und das sogar unbegrenzt. Denn Stahl kann immer wieder eingeschmolzen werden. Allerdings ist der Hochofenprozess bedenklich, da dieser mit immensen Kohlendioxidemissionen einhergeht. Aus diesem Grund wird im Bereich der Roheisenerzeugung intensiv an neuen Verfahren geforscht.

Da beim Legierungsvorgang von Automatenstahl toxische Bleidämpfe frei werden, müssen Stahlwerke außerdem eine spezielle Ausrüstung zum Absaugen der Dämpfe haben. Bleilegierter Automatenstahl wird daher nicht mehr in allzu großen Mengen produziert.

Was das Recycling von Stahl anbelangt, so wird der Werkstoff nach Gebrauch sortenrein gesammelt, eingeschmolzen und im Anschluss zu einem neuen Werkstoff verarbeitet.

Der Automatenstahl

Doch kommen wir nun konkret auf den Automatenstahl zu sprechen. Beim Automatenstahl handelt es sich entweder um einen komplett unlegierten oder aber sehr niedrig legierten Qualitätsstahl. Jede Sorte von Automatenstahl weist einen erhöhten Gehalt von Schwefel, Blei oder Phosphor auf. Dies ist auch der Grund dafür, warum sich der Automatenstahl perfekt für eine spanende Bearbeitung eignen.

Im Automatenstahl enthalten sind 0,07 % – 0,65 % Kohlenstoff, 0,6 % -1,5 % Mangan, 0,18 % – 0,4 % Schwefel und 0,05 % – 0,4 % Silicium. Wird eine besonders glatte Oberfläche oder ist eine hervorragende Spanbrüchigkeit erwünscht, dann ist außerdem noch 0,15 % – 0,3 % Blei enthalten.

Durch den erhöhten Gehalt von Schwefel und unter Umständen den Zusatz von Blei wird erreicht, dass beim Zerspanen der Automatenstahl in kürzere Späne bricht. Automatenstahl eignet sich zwar hervorragend für eine spanende Bearbeitung, jedoch eignet sich diese Form von Stahl nicht zum Schweißen. Automatenstahl wird auf Drehautomaten zu Drehteilen verarbeitet und zwar in zumeist großen Stückzahlen.

Auch in Bezug auf einen reibungslosen Betrieb der Drehautomaten ist die Tatsache, dass Automatenstahl kurzbrechende Späne ergibt, von enormer Wichtigkeit. Denn diese Tatsache sorgt dafür, dass ein störungsfreier Betrieb der Produktion gewährleistet wird.

Der Einsatz von Automatenstahl

Doch wofür wird Automatenstahl eigentlich eingesetzt? Automatenstahl wird in der Hauptsache bei Befestigungs- und Verbindungselementen sowie bei Hydraulikkolben und kleinen Wellen zum Einsatz gebracht. Also im Prinzip kommt Automatenstahl bei Kleinteilen zum Einsatz, die einen hohen Zerspanungsaufwand haben und später dann nur einer mäßigen Belastung standhalten müssen.

Von den Stahlwerken werden Automatenstähle entweder warmgewalzt oder aber als blanke Vierkant-, Sechs-, Flach- und Rundstäbe geliefert. Der Automatenstahl kann mittels Drehen, Sägen, Schneiden, Fräsen oder Bohren getrennt beziehungsweise abgetragen werden. Geht es um die Oberflächenbearbeitung von Automatenstahl, dann sind hier unterschiedliche Optionen möglich. So kann die Oberfläche des Werkstoffs graviert, poliert, geprägt, geschliffen oder mit Laser beschriftet werden. Und auch was die Behandlung der Oberfläche anbelangt, besteht hier die Möglichkeit einer Lackierung.

Automatenstahl: Eigenschaften, die den Werkstoff auszeichnen

Was die Optik anbelangt, so erscheint der Werkstoff in unterschiedlichen Grautönen. Die Haptik der Automatenstähle lässt sich mit den Attributen trocken, hart, kalt und glatt wohl am besten beschreiben. Anders als andere Metalle treten Automatenstähle nicht mit einem besonderen Eigengeruch auf. Ein Punkt, den viele Menschen, die sehr geruchsempfindlich sind, sicherlich sehr schätzen. Denn der Geruch von Automatenstählen ist neutral, also eigentlich nicht wirklich vorhanden.

Aufgrund des Schwefelgehalts von 0,15 – 0,3 % weisen die unterschiedlichen Varianten von Automatenstahl eine Korrosionsbeständigkeit auf, die im Vergleich deutlich verringert ist. Auch was die Witterungs- und Salzverwitterungsbeständigkeit ist diese bei den Automatenstählen nur bedingt vorhanden. Die Beständigkeit gegenüber Lösungsmitteln ist bei Automatenstahl allerdings gegeben.

Ein Werkstoff, viele Möglichkeiten

Wir von LOGA hoffen, dass wir Ihnen diesen ganz besonderen Werkstoff etwas näherbringen konnten. Wir finden Automatenstähle überaus vielseitig. Aufgrund dieser Vielseitigkeit als auch der hervorragenden Automatenstahl-Eigenschaften lassen sich mit diesem Werkstoff auch abseits des herkömmlichen Einsatzes, spannende Projekte verwirklichen. Und wer bisher immer dachte Stahl ist gleich Stahl, der sieht dies jetzt mit Sicherheit etwas anders.

Bei weiteren Fragen zu Automatenstahl dürfen Sie gerne jederzeit unsere Ansprechpartner kontaktieren.

Industrielle Automatisierung sorgt für steten Wandel

Vielleicht geht es Ihnen ebenso wie vielen Menschen – gerne, möchten Sie an lieb gewonnenen Gewohnheiten festhalten. Im Kleinen geht dies sicherlich, zumindest im privaten Bereich. Doch im beruflichen Umfeld lässt sich seit vielen Jahren eine stete Entwicklung beobachten, unter anderem durch die industrielle Automatisierung.

So mancher mag vielleicht annehmen, dass die industrielle Automatisierung eine Entwicklung ist, die der aktuellen Zeit zuzuschreiben ist. Doch dem ist nicht so. Denn mit der Geschichte der Industrialisierung vor über 250 Jahren nahm auch die industrielle Automatisierung ihren Lauf. Doch bevor wir von LOGA uns hier mit der Geschichte befassen, möchten wir doch zunächst einmal klären, was industrielle Automatisierung überhaupt bedeutet.

Was wird unter industrieller Automatisierung verstanden?

Wie Sie vermutlich schon vermuten, geht es bei dem Begriff industrielle Automatisierung um die Gesamtheit der Maßnahmen, mit deren Hilfe industrielle Prozesse automatisiert werden können. Das heißt, es geht darum, dass Arbeitsschritte vollkommen automatisch ablaufen und zwar ganz ohne das Zutun eines Menschen. Das Ziel der industriellen Automatisierung ist es, das sämtliche Prozesse optimiert werden und effizienter ablaufen. Die industrielle Automatisierung greift angefangen bei der Entwicklung von Produkten bis hin zur Produktion sämtliche Arbeitsprozesse auf.

Natürlich geht es hierbei auch darum, dass Kosten eingespart und die Produktivität erhöht wird. Auch sollen eventuelle Fehllieferungen verhindert und so die Qualität gesteigert werden.

Industrielle Automatisierung: Einen Blick zurück

Wie vorhin schon erwähnt, hat die Geschichte der industriellen Automatisierung schon mit der Industrialisierung ihren Anfang genommen. Schauen wir nämlich genauer hin, dann ist es klar, dass ohne eine Automatisierung von Fertigungsprozessen keine Industrialisierung und die daraus resultierenden gesellschaftlichen Veränderungen hätten stattfinden können. Schließlich ist es einleuchtend, dass ohne die Entwicklung und den Einsatz von neuen Maschinen nie eine Verkürzung der Produktionszeit oder gar eine Massenanfertigung möglich gewesen wären. Erfindungen wie beispielsweise die Dampfmaschine oder der Webstuhl möchten wir an dieser Stelle nur stellvertretend für zahlreiche andere Beispiele nennen.

Dieser Entwicklungsprozess hat, seitdem er gestartet wurde, nicht mehr aufgehört. Ganz im Gegenteil. In den vergangenen Jahren hat er sich sogar noch einmal beschleunigt. Mittlerweile befinden wir uns mitten in der Industrie 4.0. Die Industrie 4.0 soll mit neuen Technologien eine vollkommen autonome Produktion ermöglichen.

Industrie 4.0 und industrielle Automatisierung

Die industrielle Automatisierung kann quasi als Basis für die Industrie 4.0 angesehen werden. Denn die angestrebte derart weitreichende Autonomie, welche die Industrie 4.0 vorsieht, kann nur mit einer umfangreichen industriellen Automatisierung erzielt werden. In der aktuellen vierten Stufe des Prozesses geht es darum, Maschinen, Menschen und Produkte miteinander zu vernetzen. Diese Vernetzung gelingt mithilfe modernster Kommunikations- und Informationstechnologien.

In dieser aktuellen Stufe geht es nun nicht mehr nur darum, dass die Systeme, die für die Fertigung notwendig sind, autonom arbeiten. Vielmehr geht es nun darum, dass die Fertigung individueller und flexibler stattfinden kann. Es werden daher also diese Punkte in Angriff genommen, die eine gewisse Intelligenz voraussetzen. Was auch erklärt, warum auf den Einsatz von Menschen bisher nicht ganz verzichtet werden konnte. Nun soll der Einsatz von Robotern und intelligenter Software der industriellen Automatisierung den Weg dafür ebnen, dass auch Maschinen in naher Zukunft „flexibel und intelligent“ die Arbeit verrichten.

Industrielle Automatisierungstechnik: Was ist das?

Bei der industriellen Automatisierungstechnik geht es darum, dass industrielle Prozesse vollkommen eigenständig ohne Hilfe des Menschen ablaufen. Hierbei handelt es sich um einen aktiven Prozess der Umgestaltung, bei dem eine Implementierung von Automatisierungslösungen stattfindet. Die industrielle Automatisierung verfolgt an erster Stelle die Optimierung sämtlicher Prozesse. Doch das ist noch lange nicht alles. Die industrielle Automatisierung soll außerdem dafür Sorge tragen, dass Kosten reduziert und gleichzeitig die Produktivität gesteigert wird. Darüber hinaus sollen die Zeiten für die Fertigung weiter minimiert werden und die Gefahr von Fehllieferungen reduziert beziehungsweise komplett verhindert werden. Zusammengefasst lässt sich sagen, dass die industrielle Automatisierung umfassend die Effizienz steigern soll.

Automatisierung und Automation: Wo ist hier eigentlich der Unterschied?

Industrielle Automatisierung bezeichnet einen laufenden Prozess. Das heißt, hier geht es darum, Prozesse in der Industrie so zu verändern und anzupassen, dass sie ohne menschliche Hilfe ablaufen können. Der Begriff Automation hingegen beschreibt das endgültige Ergebnis der Automatisierungsmaßnahmen. Daher lässt sich auch sagen, dass die industrielle Automation quasi die vollendete Automatisierung ist. Diese zeichnet sich dadurch aus, dass die Prozesse in der Produktion vollautomatisch ablaufen.

Industrielle Automatisierung: Ein Fazit

Es bleibt spannend auf dem Gebiet der industriellen Automatisierung. Wir und sicherlich auch Sie sind gespannt darauf, was uns die Technik in den nächsten Jahren und Jahrzehnten noch so bringt. So manchen Möglichkeiten lässt sich sicherlich mit etwas Angst und Magengrummeln entgegensehen. Doch wie so oft gilt auch hier wieder die Devise „Wo Schatten ist, da ist auch Licht“. Und selbst wenn der technische Fortschritt manchmal ängstigt, so können wir ihn nicht aufhalten. Gönnen wir uns also etwas mehr Gelassenheit und schauen gespannt in die Zukunft.

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Technische Zeichnung: So wird´s gemacht

Geht es um die moderne Fertigung mithilfe von CNC-Zerspanung, dann bildet hier der Auftakt zumeist ein Entwurf eines 3-D CAD Modells. Dieses Modell wird mit einer CAD 3-D Modeling Software erstellt. Im Anschluss daran wird das Modell mit CAM-Software in den sogenannten G-Code umgewandelt. Bei G-Code handelt es sich um eine Maschinensprache, die CNC-Maschinen verstehen können. Die fertige Datei enthält dann alle notwendigen Informationen, welche die Maschine zum Fertigen des Teils braucht.

Doch selbst wenn 3-D-Modelle heute am gebräuchlichsten sind, so ist es in vielen Fällen nicht nur sinnvoll, sondern außerdem empfehlenswert, zusätzlich noch eine technische Zeichnung anzufertigen.

Eine technische Zeichnung ist eine detaillierte zweidimensionale Zeichnung des Teils, welches gefertigt werden soll. Außerdem enthält eine technische Skizze Informationen, die für die Fertigung unerlässlich sind. Das heißt, so wird eine eindeutige Kommunikation in Bezug auf die technischen Anforderungen zwischen Konstrukteur und Zerspanungsmechaniker sichergestellt. Alles Wesentliche zur technischen Zeichnung haben wir von LOGA im Folgenden für Sie zusammengestellt.

Wie entsteht eine gute technische Zeichnung?

Für Sie ist technisches Zeichnen ein Buch mit sieben Siegeln? Sie fragen sich, was eine technische Zeichnung eigentlich alles beinhalten muss, damit sie perfekt ist? Genau diese und andere Fragen möchten wir Ihnen in unserem Blog beantworten. Wir erklären Ihnen, warum eine gute technische Zeichnung für den Maschinenbau so entscheidend ist.

Auswählen einer Vorlage

Bei DIN, ISO und ASTM handelt es sich um standardisierte Vorlagen, die bei technischen Zeichnungen zur Auswahl stehen. Diese unterscheiden sich dadurch, dass sie alle unterschiedliche Schriftfelder, Koordinaten und Projektionswinkel verwenden. Möchten Sie eine benutzerdefinierte Vorlage erstellen, dann sollten Sie darauf achten, dass im Schriftfeld alle nötigen Informationen vermerkt werden.

Platzieren von orthogonalen Ansichten

Was oftmals bei der Anfertigung der technischen Zeichnung nicht bedacht wird, ist, dass genügend Raum für die Maßangaben gelassen wird. Außerdem sollte darauf geachtet werden, dass verdeckte Linien nicht übermäßig viel zum Einsatz kommen. Denn diese sorgen dafür, dass die technische Zeichnung eher Verwirrung statt Klarheit stiftet.

Technische Zeichnung: Detailansichten sowie Schnittansichten nicht vergessen

Unter Umständen kann es vorkommen, dass eine technische Zeichnung von einem Teil erstellt werden muss, welches sehr komplex im Aufbau ist oder aber verdeckte Merkmale aufweist. In diesem Fall sollte unbedingt darauf geachtet werden, dass die technische Zeichnung mit Detailansichten und/oder Schnittansichten ergänzt wird.

Isometrische Ansicht: In manchen Fällen hilfreich

Eine technische Zeichnung muss nicht immer eine isometrische Ansicht aufweisen. Ist jedoch genügend Platz oder kann die Geometrie nicht ausschließlich anhand der orthogonalen Ansichten verständlich dargestellt werden, dann sollten Sie die technische Zeichnung mit einer isometrischen Ansicht versehen.

Konstruktionslinien sind eine wertvolle Hilfe

Hilfslinien wie beispielsweise Schnittlinien, Mittellinien oder Zentriermarke sind eine wertvolle Hilfe und sollten alle Ansichten innerhalb der technischen Zeichnung komplettieren.

Angabe von Maßen

Bei den Detail- und Orthogonalansichten der technischen Zeichnung sollten Sie sich auf die wichtigsten Maße konzentrieren. Weiterhin sollten Sie darauf achten, dass sowohl alle Ziffern wie auch die Maßlinien alle klar erkennbar sind und diese sich weder miteinander noch mit der Zeichnung überschneiden.

Warum Sie in diesem Fall besondere Sorgfalt walten lassen sollten? Nun, Maßangaben sind ein enorm wichtiger Bestandteil einer jeden technischen Zeichnung und daher sollten Sie hier besonders aufmerksam vorgehen.

Angabe von Länge, Ort und Größe aller Gewinde und Löcher

Die technische Zeichnung sollte außerdem auch die Angaben von Länge, Ort und Größe aller Löcher und Gewinde beinhalten. Die Schwierigkeit hier ist, dass einige Löcher Senkungen aufweisen können. Dadurch kann die Bemaßung sämtlicher Details eines einzelnen Lochs mühsam sein. Aus diesem Grund werden statt dieser Details Bohrungsbeschreibungen angewendet. Angaben wie Lochdurchmesser, Anzahl der identischen Löcher, Lochtiefe sowie vorhandene Senkungen und deren Tiefe sind Inhalt einer solch typischen Bohrungsbeschreibung.

Was die Gewinde anbelangt, sollten auch diese in Standardgrößen entworfen und angegeben werden.

Toleranzangaben für kritische Merkmale nicht vergessen

Nicht nur die Maße, sondern ebenfalls die Toleranzen spielen eine ausschlaggebende Rolle, wenn es um die Verwendung und Funktion eines Teils geht. Daher sollten auch die Toleranzen mit größter Sorgfalt angegeben und überprüft werden.

Doch was geben Toleranzen eigentlich an? Toleranzen bezeichnen einen Bereich, in dem die Abweichungen von den angegebenen Maßen noch akzeptabel sind. In technischen Zeichnungen gibt es verschiedene Formen von Toleranzen. So gibt es beispielsweise Störungstoleranzen, zweiseitige und einseitige Toleranzen sowie Lage- und Formtoleranzen.

Ausfüllen des Schriftfeldes

Wie eingangs schon einmal kurz erwähnt, sollte die technische Zeichnung sämtliche grundlegende und technische Informationen enthalten. Diese sollten in das Schriftfeld eingetragen werden.

Warum ist eine technische Zeichnung wichtig?

Abschließend möchten wir nochmals kurz zusammenfassen, warum eine technische Skizze wichtig ist. Die technische Zeichnung vermag es, solche Merkmale, die in 3-D CAD Modellen nicht wirklich wiedergegeben werden können, bildlich darzustellen. Anhand der Maß- und Toleranzangaben sowie der Hinweise in der technischen Zeichnung kann sich der Zerspanungsmechaniker ein vollständiges Bild machen. Und dadurch das Teil, welches es zu fertigen gilt, sehr viel besser verstehen. Nicht zu vergessen ist, dass die technische Zeichnung entscheidende Details enthält, wie zum Beispiel Angaben dazu, wenn die Toleranzen von den Standards abweichen. Auch eröffnet sie die Chance, bestimmte Anforderungen beispielsweise in Bezug auf die Veredelung der Oberfläche an den Hersteller weiterzuleiten.

Bei weiteren Fragen zur technischen Zeichnung dürfen Sie gerne jederzeit unsere Ansprechpartner kontaktieren.

Automatendrehteile – Loga, Ihr Experte für Drehteile

Automatendrehteile, oder auch CNC-Drehteile genannt, sind in der aktuellen Zeit heiß begehrt. Die Welt bewegt sich immer weiter in die Richtung der Industrie, welche von Maschinen dominiert wird. In dieser Welt werden die richtigen Bauteile benötigt, um die perfekten Maschinen, Werkzeuge und Mittel zu kreieren.

Dazu zählen Automatendrehteile, die wir bei Drehteile-Loga bereits seit 1991 produzieren. Zu Anfangszeiten bestand lediglich die Idee, die anschließend von den beiden Gründern und Brüdern Peter & Michael Loga umgesetzt wurde. Anfangs war unser Firmengelände noch sehr überschaubar und es befand sich ausschließlich im Jugendzimmer, was sich aber nach kurzer Zeit veränderte.

Bereits im Jahr 1998 fanden wir in einem Fabrikgelände unser neues zu Hause und stellten gleichzeitig unsere ersten Mitarbeiter ein. Damals mussten wir noch bei einem Subunternehmen mit 12 Langdrehmaschinen die Automatendrehteile produzieren lassen, was uns sehr gute Erfahrungen einbrachte. Einige Jahre später wechselten wir erneut das Firmengelände, vergrößerten uns wieder und nun besitzen wir stolze 70 Mitarbeiter, die Experten für unsere 30 Maschinen sind.

Seit dem ersten Tag im Jugendzimmer haben wir kontinuierlich dazugelernt, unser Handwerk stetig verbessert und können nun die Lorbeeren dafür ernten, da wir inzwischen zu den besten Experten im Fachbereich für Automatendrehteile zählen. Diese Zufriedenheit spiegelt sich auch in unseren Kunden wider, für die wir stets bemüht sind, das Beste aus allem zu holen. Qualität, Kundenzufriedenheit, Nachhaltigkeit und ein Lächeln auf dem Gesicht unserer Mitarbeiter liegen uns zutiefst am Herzen, wofür wir auch mit unserem Unternehmen stehen.

Automatendrehteile – Unser Sortiment, Qualität und Vorkehrungen

Da wir bereits seit über 30 Jahren in diesem Arbeitsfeld tätig sind, haben wir die ein oder andere Erfahrung gemacht. Dazu gehören auch die Herstellung von optimalen Automatendreh- und Frästeilen, die wir problemlos und unkompliziert in unserem Unternehmen durchführen können. Wir kennen uns mit unterschiedlichen Werkstoffen aus und unsere Mitarbeiter wissen bestens Bescheid, wie sie ihr Expertenwissen auf die Herstellung von Automatendrehteile anwenden können.

Unser Hauptaugenmerk liegt auf der Zufriedenheit aller Betroffenen, was unsere Mitarbeiter und natürlich auch die Kunden miteinschließt. Dabei achten wir, dass die Automatendrehteile qualitativ auf hohem Niveau sind und alle genannten Faktoren vom Kunden beachtet werden. Wir wissen ganz genau, welche Qualität der Kunde wünscht und versuchen dieses Bedürfnis zu befriedigen.

Dabei lassen wir aber auch nicht unsere eigenen Aufgaben aus den Augen, zu denen beispielsweise eine nachhaltige Produktion gehört. Nachhaltigkeit ist ein Bereich, welcher über die Zukunft von uns, unseren Kindern und Enkelkindern bestimmen wird, weshalb wir unserer Aufgabe nachgehen und dafür sorgen, dass die gesamte Produktion nachhaltig abläuft.

Für unsere Bemühungen wurden wir sogar von dem ICG-Institut ausgezeichnet.

Leider vergessen viele, dass Nachhaltigkeit auch die aktuelle Welt betrifft, weshalb wir ständig auf neue Maßnahmen zur Umweltschonung und Vermeidung von umweltschädigen Stoffen achten. Wir legen einen großen Wert darauf, dass wir nicht nur in unserem Handwerk, sondern auch in Bezug auf die Umwelt immer informiert sind.

Automatendrehteile – Bestellung, Abwicklung und Versand

In einer globalen Welt, die hauptsächlich digital stattfindet, sind wir selbstverständlich auch im Internet vertreten und betreuen unsere Kunden aus ganzer Welt. Dabei spielt unsere Präsenz für Kunden eine wichtige Rolle, die wir per Telefon oder E-Mail anbieten. Unsere Mitarbeiter sind stets zu den Arbeitszeiten und manchmal sogar außerzeitlich erreichbar, vor allem wenn die Sachlage schnelles Handeln erfordert.

Zudem verfügen wir über ein Tool, mit welchem eine Anfrage für Automatendrehteile durchgeführt werden kann, wo Einzelheiten schnell und unkompliziert eingefügt werden. Dies eignet sich vor allem für Kunden, die übliche Automatendrehteile oder Ähnliches benötigen. Personalisierte Ware kann über unsere Ansprechpartner, E-Mail oder per Telefon angefordert werden, bei welchem wir das gesamte Konzept zusammen mit dem Kunden und der dazugehörigen technischen Zeichnung entwerfen.

Hierbei legen wir einen großen Wert darauf, dass alles zusammen in einer Partnerschaft und in sehr guter Absprache mit den Kunden abläuft, sodass das Produkt genauestens produziert wird. Wir haben immer ein offenes Ohr für Kritik und Wünsche, da wir mit größter Sorgfalt auf die Zufriedenheit der Kunden achten.

Nachdem der Prozess der Entwicklung und Produktion abgeschlossen wurde, führen wir intern den Prozess mit der Qualitätskontrolle fort. Dabei achten wir auf die kleinsten Details, sodass keinerlei Probleme bei der Nutzung und für den Kunden entstehen können. Dieser Prozess beginnt zwar bereits bei der Herstellung, da all unsere Mitarbeiter auf Mängel achten, aber wird nach der Herstellung noch einmal von Experten geprüft.

Somit können wir dem Kunden hochwertige Produkte garantieren, z.B. Automatendrehteile. Anschließend kümmern wir uns um die Lieferung, die immer vorab mit dem Kunden besprochen wird. Unsere Lieferzeiten sind in der Regel sehr kurz, wobei immer die aktuelle Sach- und Auftragslage betrachtet werden muss. Wenn Kunden Automatendrehteile eilig benötigen, geben wir unser Bestes, um einen Weg für die schnelle Herstellung und Lieferung zu finden. Haben wir Ihr Interesse geweckt? Nehmen Sie gerne Kontakt auf!

CNC Drehteile – für verschiedene Branchen die Lösung

CNC Drehteile sind inzwischen ein fester Bestandteil in vielen Industrien. Die Automobil-, Maschinenbau- und Elektrotechnikindustrie profitieren seit Jahren durch die CNC Drehteile und verwenden sie in verschiedenen Bereichen ihrer Arbeit. Dabei spielt die Qualität der CNC Drehteile eine große Rolle, da sie standfest und robust sein müssen, um ihre Funktion zu erfüllen.

Seitdem die Relevanz der CNC Drehteile in den unterschiedlichen Branchen gestiegen ist, besteht ebenfalls eine höhere Nachfrage. Unternehmen suchen seither nach qualitativ hochwertigen CNC Drehteilen und finden dies bei unserem Unternehmen Drehteile Loga. Unser Unternehmen besteht seit 1991 und wir suchen täglich nach Verbesserungsmöglichkeiten, um die Qualität unserer Produkte, die Zufriedenheit unserer Kunden und die Umwelt zu verbessern.

Zu Anfangszeiten bestand unsere Firma aus wenigen Mitarbeitern und Maschinen, welches sich aber schnell veränderte. Aus 12 Langdrehmaschinen und wenigen Mitarbeitern wurden über 30 Maschinen und mehr als 70 Mitarbeiter. Trotz der Vergrößerung behielten wir aber immer unsere größten Ziele vor Augen und zwar die Qualität der Fertigungsteile sowie die Zufriedenheit unserer Kunden und Mitarbeiter.

Deshalb setzen wir auch einen hohen Wert darauf, dass unsere Produkte vor der Lieferung an den Kunden noch einmal qualitativ geprüft werden. Bei dieser Prüfung achten wir auf alle Merkmale, die für unseren hohen Qualitätsstandard und die Zufriedenheit unserer Kunden wichtig sind.

CNC Drehteile, Frästeile und andere Fokuspunkte von Loga

Obwohl unser Unternehmen spezialisiert auf CNC Drehteile ist, bieten wir selbstverständlich auch noch weitere Produkte an. Dazu gehören noch CNC Frästeile, die wir in unserer Produktion mit 27 Langdrehautomaten problemlos herstellen können. Natürlich verfügen unsere Frästeile ebenfalls über die beste Qualität, da unsere Mitarbeiter Experten in ihrem Gebiet sind und präzise mit den Maschinen umgehen.

Doch unser Unternehmen zeichnet sich nicht nur durch eine qualitativ hochwertige Arbeit aus, sondern auch über die Art der Produktion. Wir achten darauf, dass wir komplett nachhaltig arbeiten und dass keinerlei Schaden der Umwelt zugefügt wird. Dafür wurden wir von dem ICG-Institut ausgezeichnet.

Nachhaltigkeit tritt leider immer noch zu kurz in der Industriewelt, weshalb wir ein gutes Vorbild für unsere Kunden, Mitarbeiter und andere Firmen sein möchten. Täglich suchen wir auch in diesem Bereich nach Möglichkeiten, um nachhaltiger und umweltschonender zu sein.

CNC Drehteile: Anfrage, Fertigung und Lieferung

Da CNC Drehteile in unterschiedlichen Formen benötigt werden, stellen wir diese explizit für Sie her. Dafür müssen Sie uns lediglich mitteilen, was Sie genau benötigen und wir kümmern uns um den Rest. Am schnellsten funktioniert dieser Prozess über unser Tool für eine Angebotsanfrage, aber selbstverständlich können Sie uns auch persönlich kontaktieren. In der Regel sind wir zu unseren Öffnungszeiten telefonisch oder auch per E-Mail erreichbar.

Falls Sie spezielle Brachen- CNC Drehteile oder Frästeile benötigen, können Sie uns Ihr Konzept mittels einer technischen Zeichnung zusenden. Anschließend überprüfen unsere Experten, ob Ihr Konzept realisierbar ist und schauen gleichzeitig, wie dies am besten umzusetzen wäre. Natürlich stehen wir währenddessen im Kontakt mit Ihnen und achten darauf, dass ihr Bedarf erfüllt wird.

Für uns bedeutet die Anfrage von Kunden, dass wir eine Partnerschaft mit ihnen eingehen, die wir mit all unseren Mitteln versuchen zu unterstützen. Egal, wie kompliziert oder umständlich die Umsetzung des Konzepts auch ist, wir versuchen dies zu realisieren und den Kunden zufriedenzustellen. Dies ist unser Konzept seit Tag 1 und daran halten wir noch nach 30 Jahren fest.

Nachdem die Anfrage der Kunden bearbeitet und die Einzelheiten geklärt wurden, gehen wir über in den nächsten Prozess und zwar in den der Produktion. Dabei nutzen unsere Experten die dafür benötigten Maschinen und erstellen vorerst ein Probeexemplar, um es auf Qualität und die gewünschten Merkmale zu überprüfen. Erst wenn dieser Prozess vollzogen wurde, gehen wir über in die Produktion und Massenanfertigung.

Dafür werden die benötigten Mitarbeiter in das Projekt eingewiesen und wichtige Merkmale werden vorab erläutert. Anschließend werden diese Merkmale noch einmal von den Mitarbeitern während der Produktion überprüft, sodass die CNC Drehteile von höchster Qualität sind und keinerlei Schäden vorweisen. Nachdem alle Drehteile produziert wurden, werden sie noch einmal auf die Qualität geprüft, bevor es zur Lieferung kommt.

Wenn bei dieser Qualitätskontrolle Mängel auftreten, werden diese beseitigt und im schlimmsten Falle komplett neu produziert. Manchmal kann es zu kleineren Problemen kommen, die aufgrund des Materials entstehen können. Auch wenn die Zufriedenheit der Kunden nicht erlangt wurde, setzen wir uns noch einmal an die Arbeit, um Änderungen vorzunehmen.

Wenn alle Faktoren auf qualitativer Ebene stimmen und die Reaktion des Kunden positiv erscheint, gehen wir über zur Lieferung. Bei der Lieferung achten wir darauf, dass sie schnell und sicher abläuft. In der Regel geben wir unseren Kunden vorher Bescheid, wie lange es ungefähr dauern könnte, bis die CNC Drehteile produziert und geliefert werden.

Durch viele andere Aufträge und die erhöhten Online-Nachfragen an Drehteilen, sind unsere Lieferzeiten etwas länger geworden. Wir versichern dennoch, dass das Produkt in einem überschaubaren Zeitraum geliefert wird.