Nachhaltige Produktion – Gemeinsam für die Umwelt

Niemand weiß genau, was in der Zukunft passiert. Gerade in der aktuellen Zeit ist die Zukunft sehr ungewiss, da Naturkatastrophen durch den Klimawandel die gesamte Situation auf der Welt verändert haben. Menschen haben reale Ängste um ihre Zukunft und über die Zukunft ihrer Kinder und Enkel.

Doch eigentlich stimmt die erste Aussage nicht ganz, dass „niemand genau weiß, was in der Zukunft passiert“, da Experten bereits vor vielen Jahrzehnten von den katastrophalen Auswirkungen der Klimaveränderung berichtet hatten. Selbst in der jetzigen Zeit, in der der Klimawandel real und einige Folgen bereits bekannt sind, versuchen viele diesen Faktor zu verdrängen.

Glücklicherweise sieht nur ein kleiner Teil der Menschheit den Klimawandel nicht ein, weshalb sich viele Menschen inzwischen für eine umweltschonende Politik einsetzen und ihr Bestes versuchen, um Ihrer Umwelt Gutes zu tun. Die aktuelle Frage bleibt aber, ob die jetzigen Maßnahmen ausreichen, um fatale Folgen zu vermeiden. Es wurde zwar bereits gesagt, dass einige Veränderungen sicherlich eintreffen und dass es womöglich auch Klimaflüchtlinge geben wird, aber die genauen Folgen sind noch unbekannt und liegen in der Hand der Menschheit.

Dazu kann jeder Mensch etwas beitragen, sei es nur die Vermeidung von Plastiktüten oder die korrekte Entsorgung von Müll. „Kleinvieh macht auch Mist“ und dies gilt selbstverständlich auch für den Klimawandel und eine nachhaltige Produktion. Wenn jeder anpackt, die eigene Situation verbessert und umweltfreundlicher wird, dann hat die Erde gute Perspektiven vor sich.

Doch einzelne Menschen können nicht allein über die Zukunft entscheiden und benötigen das Einverständnis von mächtigen Personen. Dazu gehören die Menschen, die in Machtpositionen in der Politik sitzen. In Deutschland bemüht sich aktuell vor allem die Partei „Bündnis 90 – Die Grünen“ um eine umweltbewusste Politik.

Gleichzeitig nutzen sie ihre aktuelle Position aus, um noch mehr Werbung gegen den Klimawandel und den Menschen deutlich zu machen. Zudem appellieren sie auch an Unternehmen, die möglichst eine nachhaltige Produktion anstreben sollen, da sie eine zentrale Rolle im gesamten Klimawandel spielen.

Nachhaltige Produktion – Unternehmen Loga

Drehteile Loga setzt sich bereits seit der Gründung für eine nachhaltige Produktion ein, was inzwischen über 30 Jahre her ist. Bereits damals machten wir uns Gedanken darüber und implementierten ein umweltschonendes Konzept in unser Unternehmen. Natürlich haben wir seither vieles gelernt und uns deutlich weiterentwickelt.

Inzwischen gehören wir zu den Spezialisten für Drehteile und arbeiten komplett mit einer nachhaltigen Produktion in unserem Unternehmen. Dabei legen wir nicht nur Wert darauf, dass wir wenige Teile oder Materialien verschwenden, sondern auch sehr wenig CO2 erzeugen. Zusätzlich setzen sich unsere Mitarbeiter dafür ein, dass sie umweltbewusst handeln und Experten auf diesem Fachgebiet sind.

All ihre Entscheidungen werden mit dem Hintergedanken zur Umwelt getroffen und diesen Leitgedanken teilen sie mit ihren Mitmenschen. Unser Ziel ist es, dass die Umwelt möglichst wenig, besser gar keine Schäden durch unsere Produktion erleidet. Dieser Gedanke wird sehr von unseren Mitarbeitern und Kunden wertgeschätzt, da sie genau wissen, wie wichtig dieses Thema aktuell und für die Zukunft ist.

Zudem sind wir stolz darauf, dass wir vom ICG-Institut für unsere nachhaltige Produktion ausgezeichnet wurden und sehen diese Auszeichnung als Ansporn. Obwohl unser primäres Ziel selbstverständlich nicht der Klimawandel ist, setzen wir diesen Faktor dennoch mit unserer Produktion für Drehteile gleich.

Nachhaltige Produktion – Blick auf die Zukunft

Früher oder später wird es in Deutschland Pflicht sein, dass nur gewisse Mengen an CO2 bei der Herstellung entstehen dürfen. Deshalb sind wir froh darüber, dass wir bereits seit Anfangszeiten an solch einem Konzept festgehalten haben. Umweltschutz und nachhaltige Produktion sind in der Theorie einfach umzusetzen, wenn bereits früh damit angefangen wird.

Das Erlernen funktioniert zwar auch zu einem späteren Zeitpunkt, aber prinzipiell kann es mit dem Erlernen einer Sprache im Kindes- und Erwachsenenalter verglichen werden. Erwachsene haben oft große Probleme, um einfache grammatische Regeln oder Vokabeln zu erlernen. Wogegen Kinder dies schnell in ihren Kopf abspeichern können. Genau dies gilt auch für den bewussten Umgang mit der Umwelt.

Wenn Menschen von vornherein lernen, dass sie bestimmte Arbeitsschritte oder Lebensweisen nachhaltig und umweltbewusst durchführen sollen, dann tun sie dies mit hoher Wahrscheinlichkeit für den Rest ihres Lebens. Dies gilt für Dinge wie Mülltrennung, richtiger Umgang mit Energien oder Konsumverhalten. Alles kann erlernt werden und sobald der Prozess verstanden und trainiert wurde, ist nachhaltige Produktion kinderleicht.

Schlauchnippel – Hochwertige Präzisionsteile

In unserem 2012 erweiterten Werk in Denkingen (Baden-Württemberg, Landkreis Tuttlingen) produzieren wir hochwertige Hydraulik-Drehteile wie Schlauchnippel zur Verwendung in der Pneumatik und Hydraulik. Hierfür verwenden wir äußerst moderne Drehautomaten und fertigen die Schlauchnippel in nur einem Arbeitsgang.

Hydraulik bezeichnet die Lehre von der Übertragung von Signalen, Kräften und Energien durch Flüssigkeit. Ein typisches Beispiel stellt die Hebebühne in Kfz-Werkstätten dar. Die Pneumatik beschreibt die Übertragung mithilfe von Druckluft. Hierfür stehen die Farbspritzpistolen in Lackierereien oder die Druckluftbremsanlagen in Lastkraftwagen. Die Firma Loga steht als Spezialist für Drehteile mit Tieflochbohrung aller Art mit den höchsten Qualitätsstandards!

Schlauchnippel und Schlauchwinkel aus Edelstahl

Wenn ein sicherer Rohranschluss benötigt wird, sollten Schlauchnippel aus Edelstahl verwendet werden. Ein typisches Anwendungsbeispiel liegt bei den Wasser- und Gasanschlüssen in der Sanitärindustrie. Gerne fertigen wir die gewünschten Schlauchnippel aus haltbarem Edelstahl 316 in verschiedenen Größen. Damit ist ein sicherer Sitz zwischen Schlauchnippel und Rohranschluss gewährleistet.

Beispielsweise werden im Alltag in der Sanitärindustrie Gewindefittings für Rohre oder Schlauchnippel als Weiterleitungsverbindungen verwendet. Damit erhöht und sichert man die Rohrlängen. Weltweit finden sich in jedem Haus und Gebäude stabile Gewinde Schlauchnippel für fließendes Wasser, die Zentralheizung oder die Abwassernetze. Manchmal müssen auch Schlauchwinkel oder T-Stücke verwendet werden.

Überwiegend arbeiten Handwerker mit Befestigungen oder Schlauchnippel aus Edelstahl. Der große Vorteil liegt in der Korrosionsbeständigkeit, was bei dem Einbau in der Küche und dem Bad eine große Rolle spielt. Messing und Kupfer würden diesen Anforderungen nicht standhalten, weshalb immer wieder gerne auf Schlauchnippel und Schlauchwinkel aus Edelstahl zurückgegriffen wird.

Schlauchnippel aus Kunststoff für vielfältige Anwendungen

Schlauchnippel aus Kunststoff finden meist Anwendung in der Chemie-, Prozess-, Verfahrens-, Medizin- und Pharmatechnik. Schlauchnippel für medizinische Zwecke oder für die Lebensmittelindustrie müssen den Richtlinien der FDA (US Food and Drug Administration) oder BfR (Bundesinstitut für Risikobewertung) sowie den Regelungen der Europäischen Pharmacopoeia (Qualitätskontrolle von Arzneimitteln in Europa) entsprechen.

Schlauchnippel aus Kunststoff decken einen großen Temperaturbereich ab. Darüber hinaus zeigen sie sich resistent gegen Chemikalien. Die Gewinde Schlauchnippel müssen sich allerdings mit dem Werkstoff des Fittings vertragen. Allgemein werden Schlauchnippel unter anderem aus diesen Kunststoffen gefertigt:

• HDPE (Hochdruck-Polyethylen)
  Die Schläuche, Schlauchnippel und Schlauchwinkel trotzen Schmierstoffen, Fetten, Ölen, Benzin, aliphatischen Kohlenwasserstoffen, Alkoholen, Estern, Ketonen, organischen Säuren, Mineralsäuren, Alkalilaugen, Ammoniak, Aminen und heißem Wasser.
• POM (Delrin®)
  Hier liegt unter anderem eine Beständigkeit gegenüber Benzol, Xylol und anderen aromatischen Kohlenwasserstoffen vor, wie auch gegenüber Estern, Ketonen und Wasserstoffsuperoxyd.
• PP (Hostalen® PP)
  Dieser Stoff ähnelt dem HDPE, verträgt außerdem noch Wasserstoffsuperoxyd.
• TPX (Polymethylmenthan)
  Die chemischen Eigenschaften trotzen Alkoholen, Säuren und Laugen. Allerdings zeigen sie Schwächen gegenüber Ketonen, Estern, Fetten und Ölen.

Hinzu kommen noch PVDF (Solef®/Kynar®), PTFE (THOMAFLON) und PA 6.6 (Nylon). Erwähnenswert bei Nylon ist die Tatsache, dass einem aus diesem Stoff gefertigten Schlauchnippel eine permanente UV-Strahlung nichts anhaben kann. Das ist besonders in den Sommermonaten interessant, wenn eine Verbindung oft einer direkten Sonneneinstrahlung ausgesetzt ist.

Schlauchnippel – So wird bei Loga gearbeitet

Wir profitieren enorm von unserer langjährigen Erfahrung in der Hydraulikindustrie und Pneumatik. Wenn Sie uns eine Zeichnung vorlegen, fertigen wir das Endprodukt exakt nach Ihren Anforderungen. Unser Ziel ist es unsere Produktion stetig zu verbessern und Ihnen immer den bestmöglichen Service zu bieten.

Bei uns finden Sie verschiedene Gewindeformen, zum Beispiel für ein Gewinde Schlauchnippel, in zahlreichen Werkstoffen. Unter anderem verwenden wir V2a, V4a, Blank- oder Automatenstahl. Zu unseren Kunden zählen die Automobil-, Bau- oder Lebensmittelindustrie, die unsere Drehteile sehr zu schätzen wissen.

Da wir uns stets verbessern möchten, steht die Mitarbeiterschulung ganz oben auf unserer Prioritätenliste. Durch gezielte Schulungen bereiten wir unser Personal auf die modernsten Anforderungen bei der Herstellung von Drehteilen wie Schlauchnippel für die Hydraulikindustrie und die Pneumatik vor.

Loga Schlauchnippel – „Drehen mit Hochdruck“

Dieses Motto gibt unsere Firmenphilosophie bestens wieder. Beispielsweise fertigen wir CNC-Drehteile von Durchmessern ab Ø3 bis 42 mm mit tiefen Bohrungen. Um eine höchste Präzision zu erreichen, arbeiten wir an modernen Drehautomaten und mit erfahrenen Zerspanungsmechanikern zusammen. Die Orientierung an den zertifizierten Qualitätsmanagementsystemen sind für uns selbstverständlich. Beispielsweise gelten die Normen DIN EN ISO 9001:2015 und DIN EN ISO 14001:2015 für alle CNC-Dreh- und Frästeile.

Falls sich bei Ihnen Fragen und Anliegen ergeben, stehen wir Ihnen gerne mit einer ausführlichen Beratung zur Verfügung. Optional erstellen wir auch ein individuelles Angebot für Sie, wenn Sie Schlauchnippel oder andere Produkte benötigen. Nehmen Sie hierfür einfach Kontakt zu einem unserer Ansprechpartner auf.

Präzisionsdrehteile – wenn es genau werden muss

Präzisionsdrehteile gehören bei uns von der LOGA Präzisionsteile GmbH & Co. KG zum Tagesgeschäft. Unsere Leidenschaft gilt seit 1991 den CNC Langdrehteilen und CNC Drehteilen mit tiefen Bohrungen aus allen gängigen Werkstoffen. So erfüllen wir mit unseren Präzisionsdrehteilen verschiedene Anforderungen von Kunden und bieten stets perfekte Lösungen in den Bereichen Maschinenbau, Elektrotechnik, Automobilindustrie, Sicherheitstechnik, Gastronomie und Medizintechnik. Wie erhalten bei der Herstellung von Präzisionsteilen Unterstützung von 30 Lang- und Kurzdrehautomaten mit Hochdruckanlagen und bis zu 35 Werkzeugen je Maschine. Präzisionsdrehteile sind die Stars unserer täglichen Arbeit. Aber was genau sind Präzisionsdrehteile?

Genau das haben wir uns in diesem Beitrag einmal genauer angesehen. Kommen Sie mit in die spannende Welt der Präzisionsteile und lassen Sie sich überraschen, was Werkstücke mit gerade einmal 3 mm bis 42 mm Durchmesser alles so draufhaben.

Von Drehteilen und Präzisionsdrehteilen

Fachlich betrachtet sind Drehteile Werkstücke, die beim Fertigungsverfahren Drehen entstehen. Sie dienen als Funktionskomponenten in unterschiedlichen Bereichen. Gleiches gilt für Präzisionsdrehteile. Auch sie lassen sich durch das Drehen auf einer Drehmaschine oder einer Drehbank fertigen. Im Unterschied zum Fräsen rotiert beim Drehen das Werkstück, während das Werkzeug fest eingespannt ist. Der Drehmeißel trägt nach und nach den Span vom Werkstück ab. Zu früheren Zeiten konnten so rotationssymmetrische Drehteile gefertigt werden. Durch die voranschreitende Technologie kommen heute computergesteuerte CNC-Drehmaschinen zum Einsatz, die selbst hochkomplexe CNC-Präzisionsteile herstellen und individuelle Kundenwünsche erfüllen können. Meist ist es sogar möglich in nur einem Arbeitsgang Dreharbeiten, Fräsen und Bohren auszuführen.

Die Anwendungsmöglichkeiten der gedrehten Werkstücke sind besondere vielseitig und kennen nahezu keine Grenzen. Das stellt vor allem die facettenreiche Produktion sicher. Wir bei LOGA fertigen jedes Präzisionsdrehteil nach Maß. Das bedeutet, dass wir je nach Einsatzzweck des Kunden anhand von technischen Zeichnungen mit unserem modernen Maschinenpark Präzisionsteile herstellen können, die wiederum sicherstellen, dass selbst schwer zerspanbare Werkstoffe mühelos bearbeitet werden können. Präzisionsdrehteile bestehen unter anderem aus Edelstahl, Blankstahl oder Automatenstahl.

Was zeichnet Präzisionsteile aus?

Präzisionsdrehteile kommen immer dann zum Einsatz, wenn es um höchste Genauigkeit geht. Das ist zum Beispiel in der Medizintechnik oder der Automobilproduktion der Fall. CNC-Drehteile überzeugen aufgrund des innovativen Fertigungsverfahrens durch eine gleichbleibende Qualität, können in vielen unterschiedlichen Materialien in Serienfertigung gehen, sorgen für einen geringen Werkzeugverschleiß und stellen damit eine immense Wirtschaftlichkeit sicher. Letztlich bieten Präzisionsdrehteile eine umfangreiche Produktivität und lassen sich nach Maß, wie bei uns in prozesssicherer Just-in-Time-Fertigung, produzieren. Präzisionsteile erlauben eine millimetergenaue Integration und gewähren damit eine hohe Effizienz. Wir haben uns dabei auf Präzisionsteile mit Tieflochbohrung spezialisiert. Von der Antriebstechnik über die Automobilindustrie bis hin zum medizinischen Bereich sind Präzisionsdrehteile unersetzlich.

Wichtig ist, dass jedes CNC-Drehteil in Hinblick auf die Funktion kompromisslose Qualität mitbringt und äußeren Einflussfaktoren bedingungslos standhält. Im Bereich der Verbindungstechnik müssen Präzisionsteile darüber hinaus auch optischen Ansprüchen gerecht werden.

Bei der Herstellung von Präzisionsdrehteilen sind wir nach DIN EN ISO 9001:2015 sowie DIN EN ISO 14001:2015 zertifiziert. Gemäß den Zertifizierungen erfüllen wir damit höchste Anforderungen an unser Qualitätsmanagement sowie ein nachhaltiges Umweltmanagement. Damit garantieren wir für ein hohes Qualitätsniveau aller Präzisionsdrehteile.

Wann kommen Präzisionsdrehteile zum Einsatz?

Präzisionsdrehteile lassen sich in zahlreichen Branchen zu den verschiedensten Zwecken einsetzen. In der Pneumatik kommen Präzisionsteile zum Beispiel beim Fördern von Beton zum Einsatz. Oder Sie finden sich in Farbspritzpistolen für das Handwerk wieder. Selbst Bremssysteme profitieren von Präzisionsdrehteilen. Im Maschinenbau erfüllen unter anderem Drehteile in Düsen, Befestigungsachsen, Stecknippel, Kegel, Antriebe oder Kolben umfassende Aufgaben, während sie in der Elektrotechnik in Sicherungskästen, Kabelbuchsen, Leuchtmitteln, Steckverbindungen oder Sensortechnik eine gute Figur abgeben. Und auch die Automobilindustrie weiß Präzisionsdrehteile als Wellen oder Getriebe- und Motorbestandteile überaus zu schätzen.

Unsere Stars der Präzisionsdrehteile mit Tieflochbohrung

Ob Hydraulik, Maschinenbau, Automotive, Elektrotechnik oder Medizintechnik, unsere CNC Kurzdrehteile und CNC Langdrehteile fertigen wir in einem „one-piece-flow“. In nur einem Prozess können wir Tieflochbohren, Fräsen, Gewinderollen und beschriften. Wir realisieren so kosteneffizient, wirtschaftlich und selbst komplexe Kundenwünsche nach Maß. Was Sie bei unseren Präzisionsdrehteilen erwartet? Schauen Sie einfach mal selbst:

• Präzisionsdrehteilen mit Ø 3 bis 42 mm
• Tieflochbohrung bis 25 x Ø 3 bis 42 mm
• Oberflächengüten bis RA 0,25
• Gewinderollen
• aus hochwertigen Werkstoffen wie Edelstahl, Blankstahl oder Automatenstahl
• schwer zerspanbare Werkstoffe (2.4851, 2.4668, 2.4816)

Wir von LOGA haben uns auf Drehteile mit Tieflochbohrung in höchster Qualität spezialisiert und beliefern seit vielen Jahren zahlreiche Kunden. Langjährige Expertise und das Know-how unserer Facharbeiter sorgen dafür, dass unsere Präzisionsdrehteilen den Unterschied machen. Überzeugt? Nehmen Sie jetzt Kontakt zu uns auf.

Drehautomaten – wissenswerte Details

Der Drehautomat hat eine lange geschichtliche Reise hinter sich und gehört heute als Arbeitsmaschine überall dort dazu, wo das Fertigungsverfahren „Drehen“ und eine spanende Bearbeitung von Werkstücken eine tragende Rolle spielt. So lassen sich im Handumdrehen von runden über zylindrische bis hin zu kegelförmigen und kugeligen Werkstücken sowie Präzisionsteile für die Weiterverarbeitung in der Industrie herstellen. Selbst freie Formen können mit den entsprechenden Erweiterungen problemlos anfertigt werden. Drehmaschinen unterscheiden sich dabei in ihren Bauformen und bringen meist einen unterschiedlichen Grad an Automatisierung mit. Modernste Technik bieten NC- und CNC-Drehautomaten. Aufgrund des vielseitigen Nutzens werden Drehmaschinen auch als „Königin der Werkzeugmaschinen“ bezeichnet und sind in der Industrie unersetzlich.

Sicher werden die meisten Zerspanungsmechaniker wissen, was ein Drehautomat für Vorteile mitbringt und wie er funktioniert. Dennoch möchten wir in diesem Drehteile Loga Blogbeitrag die hervorragende Arbeit, die Drehmaschinen und Drehautomaten leisten, zeigen und erläutern was eigentlich hinter der Geschichte dieser Arbeitsmaschinen steckt.

Wie sind Aufbau und Funktion von Drehautomaten?

Gestell, Maschinenbett, Werkzeugschlitten, Reitstock, Lünette, Spindelkasten, Antrieb und Steuerung – der Aufbau der Drehmaschinen und Drehautomaten ist genial. Das zu verarbeitende Werkstück rotiert, während es am Drehmeißel entlanggeführt wird. Stück für Stück wird so der Span abgetragen, um die gewünschte Form zu erreichen. In der Regel bestehen Gestell und Maschinenbett als Fundament aus Stahl oder Gusseisen. Wichtig dabei ist, dass die Rohstoffe schwingungsdämpfend sind. Das Maschinenbett trägt Werkzeugschlitten, Reitstock und Lünette. Der Spindelkasten fungiert als Führung für die Arbeitsspindel. Über das Getriebe, welches die Drehbewegung der Spindel auslöst, wird auch die Drehzahl reguliert. Der Werkzeugschlitten trägt das Werkstück und lässt die flexiblen Bewegungen im Arbeitsprozess zu. Eine Abstützung von besonders langen Drehteilen ist mit dem Reitstock und seiner Zentrierspitze gesichert. Hingegen macht es die Lünette einfach sehr lange und dünne Drehteile zu halten. Gleichzeitig wird mit dieser das Schwingen oder Durchbiegen des Werkstücks effizient verhindert.

Die Geschichte hinter der Drehbank bis zu den heutigen Drehautomaten

Man geht davon aus, dass der Drehautomat bzw. der Vorreiter als Drehbank bereits vor sehr, sehr langer Zeit erfunden wurde. Reisen wir zurück ins alte Griechenland, wo der Erfinder und Baumeister Daidalos an der ersten Drehbank getüftelt haben soll. Die Vermutung basiert auf frühen Funden von Werkstücken, die aufgrund der Form auf Drechselarbeiten schließen lassen. Jedoch ist aufgrund der starken Beeinträchtigung des Holzes ein endgültiger Beweis nie erbracht worden. Dennoch eine schöne Vorstellung, dass wir einem Handwerk frönen, dass bereits zu jener Zeit immense Bedeutung hatte.

Die frühsten sicheren Funde von Drechselarbeiten stammen aus dem 6. bis 7. Jahrhundert v. Chr. und wurden in einem sogenannten „Grab des Kriegers“ in der Nähe der italienischen Kleinstadt Tarquinia gefunden. Eine erste Darstellung, die dem Prinzip der Drehbank ähnelt, fand man in einem ägyptischen Grab, das etwa 300 v. Chr. entstanden ist. Schon im 13. Jahrhundert nutzte man eine Wippendrehbank, die mit einer Schnur und einem Trittbrett angetrieben wurde. Über ein Fußbrett ließ sich die Drehbewegung auslösen und der Dreher hatte beide Hände für das Führen frei. Im 15. Jahrhundert kam eine Handkurbel als Antrieb in Mode. Ja, selbst Leonardo da Vinci beschäftigte sich mit der Weiterentwicklung der Drehbank und verwendete beispielsweise schon recht früh einen Werkzeughalter bei seinem Modell.

Nach und nach erfolgten weitere Entwicklungen rund um die heutigen Drehmaschinen und Drehautomaten. So entwickelte der französische Mathematiker und Ingenieur Jacques Besson den mechanischen Vorschub. Die ab 1750 erfundenen Modelle verfügten bereits über viele Komponenten, die auch heute noch bei den modernen Drehautomaten zum Einsatz kommen. Es entstanden im Laufe der Zeit unterschiedliche Arten der Drehmaschinen, die sich in ihrem Grundaufbau zwar ähneln, aber viele spezielle Anwendungen erlauben. Mit dem Fortschritt haben sich zudem Genauigkeit und Geschwindigkeit immens verbessert und die CNC-Technik der Drehautomaten bringt immer bessere Lösungen mit.

Welche Arten von Drehmaschinen gibt es?

Drehmaschinen gibt es in unterschiedlichen Varianten, die sich auf die verschiedensten Ansprüche der Bearbeitung von Werkstücken angepasst haben. Eine Unterteilung findet in Kriterien wie Art des Maschinenbetts, Lage sowie Anzahl der Spindel statt.

• Leit- und Zugspindeldrehmaschine
• Universaldrehmaschine
• Karusselldrehmaschine
• Drehautomat
• Langdrehautomat
• kurvengesteuerter Drehautomat
• Drehautomat mit Stangenlader
• Kurzdrehautomat
• Flachbettdrehmaschine
• Frontdrehmaschine

Drehautomaten, als Ein- oder Mehrspindelausführung, kommen bei der Fertigung einer großen Stückzahl von Werkstücken wie Muttern oder Schrauben zum Einsatz. Der Werkzeugschlitten ist bei dieser Drehmaschine gleich mit mehreren Werkzeugen ausgestattet. Der Ablaufantrieb wird mechanisch oder mit einer CNC-Steuerung gesteuert. Mit den modernen Maschinen lassen sich heute viele komplexe Formen und große Radien realisieren. Daher ist es kein Wunder, dass Drehmaschinen in nahezu jedem metallverarbeitenden Betrieb zu finden sind.

Drehteile Loga für ihre Drehautomaten

Drehmaschinen und Drehautomaten haben nach einer langen geschichtlichen Entwicklung die Industrie bis heute geprägt und überzeugen immer noch mit laufend neuen Möglichkeiten. Wir sind der richtige Partner, wenn es um die perfekten Drehteile geht. Unsere komplexen CNC Kurzdrehteile und CNC Langdrehteile machen es möglich, dass Tieflochbohrung, Fräsen, Gewinderollen und Beschriften in nur einem Arbeitsgang sichergestellt werden können. Das bedeutet Qualität und Effektivität für Ihre Produktion. Dazu kommen bei uns nur hochwertige Materialien wie Edelstahl, Blankstahl und Automatenstahl zum Einsatz, die in Ihren Drehautomaten eine richtig gute Figur machen. Ob Maschinenbau-, Elektrotechnik- oder Automobilindustrie, unsere innovativen Entwicklungen für Drehmaschinen und Drehautomaten heben Ihre Verarbeitung auf ein neues Niveau. Gerne fertigen wir auch nach individuellen technischen Zeichnungen Sonderwünsche an.

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Rüstzeit – Produktion clever optimieren

Zeit ist heute Mangelware. Stimmt. Aber manchmal braucht es Zeit für das Wesentliche. Dazu gehört die Rüstzeit in der Produktion. Diese dient der umfassenden Vorbereitung auf eine bestimmte Arbeit, die danach ausgeführt wird. Klingt nach einem wichtigen Produktionsschritt, oder? Auf jeden Fall, denn mit der richtigen Einstellung von Maschinen, der Vorbereitung von Werkstücken und die eventuelle nachgelagerte Zurücksetzung werden Produktion und Wertschöpfung deutlich rentabler.

Wir wissen also jetzt, wie Rüstzeit definiert wird, aber, wie genau gestaltet sie sich, wie lässt sie sich optimieren und ist die Rüstzeit eigentlich zu vergüten? Rüsten Sie sich mit uns für die Zukunft. Der nachfolgende Artikel von uns von LOGA bringt Ihnen einige vielversprechende Ansätze mit.

Butter bei die Fische: Was ist die Rüstzeit in der Produktion genau?

Zeit ist Geld. Richtig. Dennoch lohnt es sich in bestimmte Aufgaben mehr Zeit zu investieren, um nachgelagerte Bereiche schneller, effizienter und leistungsstarker zu machen. Dazu zählt die Rüstzeit in der Produktion. Wie bereits angedeutet, umfasst die Rüstzeit alle Handlungen von Arbeitnehmern, die dazu dienen, den Arbeitsplatz betriebstauglich zu machen. Das meint unter anderem:

• Einstellung und Umbau von Maschinen
• Justierung und Eichung von Anlagen
• Hoch- und Herunterfahren eines Arbeitsgeräts oder eines Rechners
• Testlauf und die Prüfung der Funktionsfähigkeit
• Wartezeit bis zur Betriebsbereitschaft
• Neueinstellungen und Vermessungen
• Dokumentationen und Klärungen aller Formalitäten
• Reinigung und Wartung
• Versetzung in den Urzustand
• Anlegen von Arbeitskleidung

Rüstzeit ist wichtig und auch richtig. Doch um den Bogen zum Thema Umsatz zu schlagen, kostet Rüstzeit auch Geld, denn faktisch wird in dieser Zeit kein Geld verdient. Ja, weitaus mehr sogar, denn wenn die Tätigkeit zwingend erledigt werden muss, um den Arbeitsprozess auszuführen, gilt Rüstzeit als Arbeitszeit und muss entsprechend entlohnt werden. Die Lösung? Klar, Rüstzeit zu optimieren. Wie das gelingt, erfahren Sie nachfolgend. Sie dürfen gespannt sein.

Die Optimierung der Rüstzeit – so klappt es!

Damit Rüstzeit und wirtschaftlicher Erfolg in Einklang gebracht werden, lohnt es sich einmal bei Ihrer Rüstzeit näher hinzusehen. Hier warten in der Regel einige Optimierungspotenziale darauf entdeckt zu werden. Vor allem im Zuge der innovativen Technik und digitalen Prozesse von heute ist es gar nicht mehr so schwer Rüstzeiten zu senken und dennoch eine hohe Qualität sicherzustellen. Meist ohne großen Aufwand lassen sich so viele der Aufgaben rund um die Vor- und Nachbereitung optimieren.

Eine der wichtigsten Techniken bei der Optimierung von Rüstzeiten ist die SMED-Methode.

SMED – Single Minute Exchance of Die

Die sogenannte SMED-Methode hat sich bei der Optimierung von Rüstzeit als eines der gängigsten Mittel bewährt. Übersetzt bedeutet „Single Minute Exchance of Die“ der „Werkzeugwechsel im einstelligen Minutenbereich“. Entwickelt wurde die Methode, wen wundert es, vom Japaner Shigeo Shingō im Zuge des Toyota-Produktionssystems. Die Rüstzeiten werden hierbei einerseits durch organisatorische Maßnahmen und andererseits durch technische Anforderungen gesenkt.

SMED zielt im Wesentlichen darauf ab, dass die Rüstzeit durch intelligente Gestaltung aller Abläufe so kurzgehalten wird, dass die Produktion nur für einige wenige Minuten stillsteht. Maschinen oder Produktionsprozesse werden demnach so optimiert, dass nur ein minimaler Zeitverzug und wenig Verschwendung, wie etwa durch Warten bei der Umrüstung, entsteht und diese so schnell wie möglich optimal einsatzfähig sind.

Interne und externe Rüstvorgänge nach SMED

Es wird bei SMED zwischen internen und externen Rüstvorgängen unterschieden. Interne Schritte innerhalb der Rüstzeit werden ausgeführt, wenn eine Maschine stillsteht, wie beispielsweise der Wechsel eines Werkzeugs. Externe Tätigkeiten werden dann erledigt, während eine Anlage produziert, etwa eine Vorarbeit an bestimmten Werkstücken. Jetzt kommt es: Nach der SMED-Methode wird eine ideale Optimierung erreicht, indem interne Rüstvorgänge durch smarte Lösungen in externe Rüstvorgängen umgewandelt werden. Clever, oder? Dazu ist ein smartes Lean-Management im Vorfeld nötig.

Bedeutet, um solche Potenziale innerhalb der Rüstzeit zu entdecken und zu optimieren, ist ein strategisches Vorgehen gefragt:

• Eine Ist-Analyse durchführen (Zeiterfassung und Berechnung der Rüstvorgänge).
• Einteilung der internen und externen Rüstzeiten.
• Identifikation von den Möglichkeiten interner in externe Arbeitsschritte umzuwandeln.
• Planung von entsprechenden Maßnahmen.
• Umsetzung der Maßnahmen und Integration in die Abläufe der Produktion.

Dabei gilt es vor allem, die Standardisierung von internen und externen Rüstvorgängen zu erhöhen, Justierungsvorgänge zu reduzieren und eine hohe Parallelisierung von Rüstvorgängen zu organisieren. Dabei kann es sich anbieten auch gewisse Rüstvorgänge mit verbesserten Lösungen gänzlich zu ersetzen.

Die Rüstzeit in der Praxis mit Drehteile Loga

Der Idealfall: Die Rüstzeit ist so optimiert, dass diese möglichst kurz und dennoch die Qualität aller nachgelagerten Produktionsprozesse sicherstellt und gleichzeitig individuelle Kundenwünsche berücksichtigen kann, ohne dass dabei der Fertigungsfluss im Fertigungstakt gestört wird.

Jetzt kommen wir ins Spiel, denn mit unseren komplexen CNC Kurzdrehteilen und CNC Langdrehteilen können Tieflochbohrung, Fräsen, Gewinderollen und Beschriften in nur einem Arbeitsgang erledigt werden. Wir entwickeln „One-piece-flow“-Lösungen, damit Sie neben der Qualität und Effektivität Ihrer Produktion auch Ihre Rüstzeit maßgeblich reduzieren.

Unsere hochwertigen Drehteile bestehen aus Edelstahl, Blankstahl und Automatenstahl und unterstützen zuverlässig die Produktion in der Maschinenbau-, Elektrotechnik- und Automobilindustrie. Durch die innovative Entwicklung ist eine individuelle Herstellung nach technischer Zeichnung von Kunden ohne Probleme möglich.

Reduzieren Sie Ihre Rüstungszeit smart. Nehmen Sie jetzt Kontakt zu uns auf.

Industrie 4.0 – Digitalisierung in der Produktion

Wenn Produkte und Maschinen miteinander kommunizieren und Arbeitsabläufe automatisiert erfolgen, sprechen wir von der vierten industriellen Revolution. Die Industrie 4.0 ist keine Zukunftsvision mehr, sondern zeigt sich heute schon nach und nach in Unternehmen, die sich auf den Weg in die digitale Transformation machen. Die Digitalisierung in der Produktion bringt viele Möglichkeiten mit, stellt Betriebe jedoch gleichermaßen vor Herausforderungen. Menschen, Maschinen und die industrielle Fertigung werden im Rahmen der Digitalisierung und Industrie 4.0 zusammengeführt.

Die Aufgabe der Industrie-Unternehmen für die Industrie 4.0 wird es sein, dessen Potenziale zu nutzen, um auf dem Markt auch in Zukunft Bestand zu haben.

Was meint die Industrialisierung 4.0?

Die Industrie 4.0 wird als intelligente Vernetzung von Maschinen, Arbeitskräften und smarten Arbeitsprozessen in der Industrie definiert. Das digitale Konzept wird durch zukunftsweisende Informations- und Kommunikationstechnologien sichergestellt. Mit einer solchen verzahnten und digitalisierten Produktion lässt sich unter anderem eine flexible Produktion erreichen, Produktivität und Wirtschaftlichkeit steigern, der Kundennutzen erhöhen und die Logistik optimieren. Außerdem werden Daten in der Industrie 4.0 gewinnbringend genutzt und Ressourcen nachhaltig eingesetzt. Auch wir von Loga Präzisionsteile gehen mit der Zeit und setzen voll auf die Zukunftsausrichtung der industriellen Entwicklung. Mit folgenden Technologien arbeiten wir schon jetzt:

• Automatisierte Buchhaltung
• Digitale Werkzeuglisten
• Automatisierte Werkzeugverwaltung
• Retrograde Materialbuchungen in der Fertigung
• Automatisierte Reklamationserfassung

Doch für die Zukunft ist noch viel Weiteres geplant, um mit der Industrialisierung 4.0 mitzugehen und die Digitalisierung in der Produktion weiter voranzutreiben. So planen wir zum einen ein automatisiertes Spänemanagement per Flottentransport, den FTS-Sherpa-T. Dieser Produktionshelfer ist ein vollautomatisierter Roboter, welcher in der Produktion eingesetzt werden kann und dabei auch auf rutschigen, öligen Böden weiterhin den vorgegebenen Weg fährt. Dadurch wird die Loga Kiste unkompliziert von A nach B transportiert.

Eine weitere geplante Maßnahme zur Digitalisierung in der Produktion ist ein virtuelles Werkzeuglager an der Maschine, welches für retrograde Abbuchungen der Werkzeuge am Fertigungsauftrag zuständig ist.

Was macht die Digitalisierung und Industrie 4.0 so wichtig?

Viele Betriebe stehen derzeit vor der Herausforderung, den nächsten Schritt der Entwicklung im Umfeld der Digitalisierung und Industrie 4.0 zu gehen. Weltweit betrifft das Millionen Unternehmen. Dennoch zeigt sich, dass die Industrialisierung 4.0 notwendig ist. Die heutigen Möglichkeiten sorgen dafür, dass ein neues Qualitätsniveau bei der Produktion erreicht wird und der Unternehmens- sowie Kundennutzen erheblich steigt. Wer zukünftig am Markt noch eine Rolle spielen will, muss sich jetzt dem Thema der Digitalisierung in der Produktion stellen. Schon heute sind zahlreiche Unternehmen auf dem Weg zur Industrie 4.0, wodurch sich der Wettbewerbsdruck erhöht. Die Industrie 4.0 ist unumgänglich, bringt aber auch viele Vorteile mit.

Was sind die Vorteile der Digitalisierung in der Produktion?

Mit der Digitalisierung in der Produktion haben Betriebe in der Industrie 4.0 die Möglichkeit, die Produktion zu optimieren. Durch die intelligente Vernetzung lassen sich Prozesse effizienter aufeinander abstimmen, Maschineneinsätze besser planen und neue Herstellungsverfahren implementieren.

Durch zukunftsorientierte Produktionsstätten und Arbeitsplätze lassen sich Aufgaben deutlich effizienter gestalten. Neben der Produktivitätssteigerung bringt das zudem den Vorteil mit, dass Güter individualisiert, in kleiner Stückzahl und dennoch preisrentabel hergestellt werden können. Darüber hinaus bietet die Digitalisierung in der Produktion die Chance, neue Potenziale zu entdecken und neue Produkte zu entwickeln.

Bei der Industrie 4.0 stehen die Wünsche des Kunden zentrierter im Fokus, da man mit der smarten Technologie die Möglichkeit hat, diesen noch durchdachtere Lösungen an die Hand zu geben und sogar individuell auf Bedürfnisse eingehen zu können. Nutzerdaten fungieren als Grundlage für die Verbesserung.

Was auch gleich zum nächsten Punkt der Datenanalyse, Verwaltung und sinnvollen Nutzung führt. Mit der Digitalisierung und dem Einzug der Industrie 4.0 lassen sich zahlreiche Daten zu einem Produkt zentral sammeln, auswerten und bereitstellen. Daraus lassen sich wiederum neue Maßnahmen, Erweiterungen, Serviceleistungen oder gar neue Geschäftsmodelle ableiten.

Ein zentraler Wert der Industrie 4.0 ist der optimierte Einsatz von Ressourcen. Ob Arbeitskräfte, Material, Verpackung oder Versand, der gesamte Lebenszyklus wird effizienter, ressourcenschonender und kostenoptimierter.

Letztlich profitiert auch die Logistik von der Industrie 4.0, denn durch die umfassende Vernetzung lassen sich Lieferwege verkürzen und Material bedarfsgerecht beschaffen, ohne das Risiko eine Über- oder Unterlagerung einzugehen. Der Warenfluss bleibt damit sichergestellt.

Wie lässt sich die Industrialisierung 4.0 meistern?

Die Industrialisierung 4.0 ist vor allem für kleine und mittelständische Betriebe mit großen Herausforderungen verbunden. Die Umstellungen lassen sich daher nur mit Partnern, Kooperationen und externen Unterstützern meistern. Der Bund hat dafür die „Mittelstand 4.0“-Kompetenzzentren ins Leben gerufen, die neben Schulungsangeboten auch Umfelder schaffen, die Unternehmen die Chance geben, unter professioneller Anleitung neuartige Entwicklungen und Produkte vor einer umfassenden Investition zu testen. Die Industrie 4.0 ist zentrales Thema der digitalen Agenda. Es gibt mittlerweile einige umfassende Förderprogramme. Auch deutsche Hochschulen und Forschungseinrichtungen sind Anlaufstellen.

Gleiches gilt für Hersteller, wie uns von Loga Präzisionsteile, die Kunden bei der Entwicklung bis zur Serie mit innovativen Komponenten für die Maschinenbau-, Elektrotechnik– und Automobilindustrie unterstützen. Als Spezialist für hochwertige Drehteile mit tiefen Bohrungen aus Edelstahl, Blankstahl und Automatenstahl sowie Drehteile mit Hochdruckbearbeitung und schwer zerspanbare Drehteile lassen sich zukunftsweisende Projekte realisieren. Selbst individuelle Produktionen nach technischer Zeichnung sind problemlos möglich.

Lassen Sie uns gemeinsam einen Schritt in Richtung Industrie 4.0 gehen.

Bei Fragen und ausführlichen Beratungen bezüglich unserer Drehteile können Sie gerne jederzeit Kontakt zu uns aufnehmen.

Drehmeißel: Wann kommt er zum Einsatz und wie wird er genau verwendet?

Ein Drehmeißel zählt zu den Zerspanungswerkzeugen und kommt beim Drehen zum Einsatz. Die Technik des Drehens wird beispielsweise für die Herstellung von Schrauben, Spindeln und Radnaben genutzt, um nur einige der vielen Fertigungsprodukte zu nennen. Bei der Nutzung des Werkzeugs wird der Schaft in die Drehmaschine eingespannt, während die Schneide die Arbeit leistet und der Grundkörper beide Elemente verbindet. Diese drei Komponenten machen den Drehmeißel aus und werden aus einem Material gefertigt. Für hochwertige Drehmeißel greifen Hersteller auf Schnellarbeitsstahl HSS zurück. Ferner gibt es Modelle mit aufgelötetem Hartmetall sowie sogenannte Drehmeißel mit Wendeschneidplatten.

Mit einem Drehmeißel, den es in vielen Ausführungen gibt, werden also Werkstücke an der Drehbank hergestellt. In der Funktionsweise gibt es einige Unterschiede im Vergleich zum Fräsen.

Wie arbeitet ein Drehmeißel?

Der Drehmeißel ist in Fachkreisen auch als Drehstähle bekannt und ist eines der wichtigsten Werkzeuge in der Produktion, wenn es um die Bearbeitung von Werkstücken geht, die sich an der Drehmaschine verändern lassen. Im Gegensatz zum Fräsen wird der Drehmeißel fest an der Maschine montiert und das Material/ Drehteil rotiert um seine eigene Achse. Damit ist es möglich das zu bearbeitende Material abzutragen. Neben Werkstücken aus Metall können mit einem Drehmeißel ebenso Teile aus Kunststoff und Holz geformt und geschnitten werden.

Aufbau und Material vom Drehmeißel

Ein Drehmeißel ist immer gleich aufgebaut. Er besteht aus einem Schaft, der Schneide und dem Grundkörper, der als Verbindungsteil fungiert.

Bei hochwertigen Drehmeißeln aus Hochleistungsschnellschnittstahl (HSS) erfolgt die Fertigung aus einem Guss und alle Komponenten bestehen aus einem Material. Geeignet sind Drehmeißel aus HSS für die Bearbeitung von Aluminium, Kunststoff sowie Stahl und bieten dem Hobbyhandwerker das perfekte Zerspanungswerkzeug.

Bei Drehmeißeln mit einer aufgelöteten Hartmetallschneide besteht nur die Schneide aus dem Hartmetall, wohingegen Schaft und Grundkörper aus einem günstigen Material hergestellt werden.

Weitere Materialien können Schneidkeramik, Bornitrid und Diamant sein.
Für die Industrie haben sich Drehmeißel mit Wendeschneidplatten („Wendeschneidplattenhalter“) bewährt.
Diese sind mit modernen Schneidmaterialien bestückbar.

Dafür werden Grundkörper und Schaft in einem Stück gefertigt und bei letzterem eine passgenaue Aussparung hinzugefügt. In diese wird die Wendeschneidplatte oder Schneidplatte mit Klemmhaltern in das passende Modell geklemmt oder geschraubt.

Je nach zu bearbeitendem Material werden die Wendeplatten mit verschiedenen Beschichtungen oder Schneidstoffen gewählt. Außerdem kann mit einem Wendeschneidplattenhalter abhängig von der Konturanforderung des Werkstückes der Schneiden Radius ausgewählt werden. Der Schneiden Radius beschreibt den Radius an der Schneiden Spitze, mit welcher das Material zerspant wird.

Wendeschneidplatten bieten noch einen weiteren Vorteil in der industriellen Zerspanung: Es gibt sie mit verschiedenen Spanbruch Formen, welche den geschnittenen Span so ableiten, dass dieser bricht und sich nicht um das Werkstück wickeln kann. So werden Werkzeugbrüche und hoher Verschleiß des Werkzeugs vermieden sowie die Wärmeableitung durch den Span gewährleistet.

Das Besondere der Drehmeißel mit Wendeschneidplatten: Ist die Schneide verschlissen, lässt sie sich unkompliziert wenden und ermöglicht damit ein zügiges Weiterarbeiten.

Auch die Grundkörper der Wendeschneidplattenhalter sind in verschiedenen genormten Varianten verfügbar und bei den anspruchsvollen Präzisionsteilen notwendig.

Die unterschiedlichen Drehmeißeln für jeden Einsatzzweck

Mit einem Drehmeißel lassen sich Werkstücke auf unterschiedliche Art und Weise bearbeiten. Erhältlich sind Drehmeißel in verschiedenen Grundvarianten. Jede dieser Modelle erfüllt einen anderen Zweck. Man unterscheidet ferner in Außen- und Innendrehmeißel oder rechten und linken Drehmeißel.

Während Außendrehmeißel zur Bearbeitung von Außenformen der Drehteile genutzt werden, zeigen Innendrehmeißel ihr Können bei Bohrungen. Zudem lässt sich das Material glätten oder an Innen- und Außengewinde drehen.

Der Unterschied zwischen rechten und linken Drehmeißel zeigt sich in der Bearbeitungsrichtung. Rechte Drehmeißel eignen sich für die Veränderung des Werkteils von rechts nach links und linke Drehmeißel von links nach rechts. Es gibt ebenso neutrale Drehmeißel, die sich in beiden Richtungen anwenden lassen. Zu erkennen sind rechte und linke Drehmeißel an der Schneide. Steht diese nach rechts, handelt es sich um einen rechten Drehmeißel, steht sie links ist es ein linker Drehmeißel. Der Blick ist dabei immer frontal auf das Werkzeug zu richten.

Es gibt demnach:

• rechte und linke Drehmeißel
• neutrale Drehmeißel
• Außen- und Innendrehmeißel

Nach Material unterscheiden sich bei HSS und Hartmetall Drehmeißel folgende Varianten:

• gerader Drehmeißel nach ISO 1, DIN 4951 / DIN 4971
• gebogener Drehmeißel nach ISO 2, DIN 4952 / DIN 4972
• Eckdrehmeißel nach ISO 3, DIN 4965 / DIN 4978
• abgesetzter Stirndrehmeißel nach ISO 5, DIN 4965 / DIN 4977
• abgesetzter Seitendrehmeißel nach ISO 6, DIN 4960 / DIN 4980
• breiter Drehmeißel nach ISO 4, DIN 4956 / DIN 4976
• spitzer Drehmeißel nach ISO 10, DIN 4955 / DIN 4975
• Stechdrehmeißel nach ISO 7, DIN 4961 / DIN 4981
• Innendrehmeißel nach ISO 8, DIN 4953 DIN 4973
• Innen-Eckdrehmeißel nach ISO 9, DIN 4954 / DIN 4974

Alle Ausführungen der Drehmeißel sind DIN genormt. Dabei hat jede Art eine eigene DIN-Norm, wie unter anderem die DIN ISO 1832 für Drehmeißel mit Wendeschneidplatte, die vor allem mit Widerstandsfähigkeit, Flexibilität, Individualität und wenig Verschleiß punktet.

Welcher Drehmeißel wird benötigt?

Grundsätzlich ist es gut Drehmeißel für unterschiedliche Drehverfahren parat zu haben. Darunter zum Beispiel ein gebogener Drehmeißel, ein Stechdrehmeißel, ein Innendrehmeißel und ein Gewindedrehmeißel. Drehmeißel-Sets bieten hier eine bequeme Möglichkeit die wichtigsten Varianten zu erwerben.

Haben Sie noch Fragen zu Drehmeißeln oder wünschen eine individuelle Beratung, dann wenden Sie sich gerne an unseren Ansprechpartner. Wir freuen uns jederzeit auf Ihre Anfrage und helfen Ihnen gerne weiter.

Schnittgeschwindigkeit: So wird sie berechnet

Die Schnittgeschwindigkeit ist in vielerlei Hinsicht spannend. Sie gibt an, in welcher Geschwindigkeit die Werkzeugschneide in Richtung des Schnitts durch den Werkstoff geführt wird und am Ende den Span abnimmt. Weil jeder Werkstoff und jede Art der Bearbeitung eine andere Schnittgeschwindigkeit benötigen, ist es wichtig diese zu kennen bzw. ermitteln zu können. Genau für diesen Zweck wurde eine Formel entwickelt, mit der sich die Schnittgeschwindigkeit berechnen lässt. Grundsätzlich hängt die Schnittgeschwindigkeit von unterschiedlichen Faktoren ab.

Was ist die Schnittgeschwindigkeit?

Sobald eine Maschine in Gang gesetzt wird, entsteht eine gewisse Geschwindigkeit, die dafür sorgt, dass das Schneidewerkzeug in Schnittrichtung durch das zu bearbeitende Werkstück geführt wird und den Span abträgt. Gemessen und angegeben wird diese in Meter pro Minute (m/min). Einzig beim Schleifen von Holz wird die Einheit Meter pro Sekunde (m/s) genutzt.

Werkzeughersteller empfehlen stets eine vorgegebene Schnittgeschwindigkeit. Die Drehzahl muss von einem Facharbeiter in der Produktion je Durchmesser eingestellt werden. Mit der Berechnung anhand einer Formel wird die Einstellung passend zu jedem Durchmesser ermittelt, sodass der angegebene Schnittwertbereich eingehalten wird.

Warum ist die Schnittgeschwindigkeit so wichtig?

Die Schnittgeschwindigkeit hat Einfluss auf das Werkzeug selbst, als auch auf die Qualität des Werkstücks. Wird eine zu hohe Schnittgeschwindigkeit verwendet, ist der Verschleiß des Werkzeugs hoch und die Standzeit verringert sich.

Bei einer zu geringen Schnittgeschwindigkeit kommt es zu Aufbauschneiden, wobei sich durch schichtförmige Ablagerungen auf der Spanfläche des Werkzeugs eine neue Werkzeugschneide bildet. Das wiederum führt zur Verschlechterung der Oberflächengüte am Werkstück sowie zu Maßabweichungen. Auch die Spanabfuhr ist bei zu niedrig gewählten Schnittgeschwindigkeiten schlechter.

Die Wahl der Schnittgeschwindigkeit sollte daher immer ein ideales Verhältnis von Einsatzzeit zu Instandsetzung und Neuausrichtung der Maschine schaffen.

Welche Faktoren haben Einfluss auf die Schnittgeschwindigkeit?

Die Schnittgeschwindigkeit hängt maßgeblich von unterschiedlichen Faktoren ab. So kann zum Beispiel nicht jeder Werkstoff mit der gleichen Schnittgeschwindigkeit bearbeitet werden. Auch die Schneidstoffe sind unterschiedlich stark belastbar.

Im Wesentlichen sind das die Festigkeit des Werkstücks, die Zähigkeit (Widerstandsfähigkeit gegen Bruch oder Risse), Härte des Schneidstoffs, Maßgenauigkeit und Oberflächengüte sowie in einigen Fällen die Bohrungstiefe.

Tipp: Bei hohen Schnittgeschwindigkeiten entstehen hohe Temperaturen beim Zerspanen. Daher ist es ratsam über den verstärkten Einsatz von Kühlschmierstoff nachzudenken, um die Reibung zwischen Werkstück und Werkzeugschneide zu reduzieren.

Wie berechnet man die Schnittgeschwindigkeit?

Die Schnittgeschwindigkeit lässt sich anhand einer Formel berechnen:

vc = π x d x n

Dabei ist vc die Schnittgeschwindigkeit, d der Durchmesser und n die Drehzahl.

Die Drehzahl wird mit folgender Formel berechnet:

n = vc / (d x pi) n

Hier zeigt sich n als Drehzahl, vc als Schnittgeschwindigkeit, d als Durchmesser und pi als Kreiszahl 3,14.

Je nach Schnittbewegung kommen veränderte Formeln zum Einsatz:

Drehende Schnittbewegungen beim Drehen, Fräsen oder Bohren:

vc = π x d x n x 1 m/ 1000 mm

Lineare Schnittbewegung beim Feilen, Hobeln oder Sägen:

vc = 2 x L x n x 1 m / 1000 mm

Beim Schleifen:

vc = π x d x n x 1 m x 1 min / 1000 mm x 60 s

Im Internet gibt es zur Berechnung der Schnittgeschwindigkeit einige hilfreiche Tools, die anhand der eingegebenen Werte diese automatisch ausrechnen.

Für weitere Fragen zur Berechnung der Schnittgeschwindigkeit oder für unsere Leistungen steht Ihnen unser Ansprechpartner für eine fachkundige und individuelle Beratung zur Verfügung. Setzen Sie sich gleich mit uns in Verbindung. Wir freuen uns auf Ihre Fragen.

Wie entsteht ein Dreh- oder Frästeil?

Drehen ist als Technik schon seit dem Altertum bekannt und wird heute vor allem für die Herstellung von Schrauben, Achsen, Wellen, Spindeln, Radnaben und anderen rotationssymmetrischen Teilen verwendet. Drehteile kommen in zahlreichen Bereichen wie der Elektrotechnik oder der Hydraulik zum Einsatz. Fräsen hingegen ist eine Technik, die erst seit dem Ende des 19. Jahrhunderts vor allem zur Herstellung von ebenen Oberflächen wie Nuten oder Führungselementen Anwendung findet. Aber auch komplizierte Formen lassen sich mithilfe von modernen Fräsmaschinen herstellen.

Drehen und Fräsen gehören zu den wichtigsten Fertigungsverfahren in der Zerspantechnik. In beiden Verfahren werden von einem Werkstück, dem Dreh- oder Frästeil, Späne abgetragen, um so die gewünschten Formen entstehen zu lassen. Der Hauptunterschied zwischen den beiden Verfahren ist die Art der Bewegung, durch die Material entfernt wird. Beim Drehen ist das Werkzeug (Drehmeißel) in der Regel festmontiert und das Werkstück (Drehteil) dreht sich um seine eigene Achse. Beim Fräsen hingegen rotiert das Fräswerkzeug mit einer hohen Geschwindigkeit, während das Werkstück (Frästeil) in einer fixierten Position verbleibt.

Drehteile und Frästeile: Eigenschaften

Drehteile können relativ genau hergestellt werden. Nach dem Drehen werden sie meist direkt eingebaut oder erfordern lediglich noch eine Endbearbeitung durch Schleifen. Die Maßgenauigkeit von Drehteilen, angegeben als ISO-Toleranz, liegt in der Regel zwischen IT10 und IT7. Kleinere Zahlen bedeuten, dass das fertige Werkstück (Istmaß) nur minimale Abweichungen vom Nennmaß aufweist. Durch das Ergreifen von Sondermaßnahmen werden beim Drehen noch höhere Genauigkeiten erreicht. Beim Hoch- oder Ultrapräzisionsdrehen sind sogar Genauigkeiten von IT5 bis IT1 möglich. Ein Frästeil kann mit vergleichbarer Maßgenauigkeit hergestellt werden.

Die Oberflächenqualität des Drehteils wird zumeist mit der Rautiefe angegeben. Je geringer die Rautiefe, desto besser ist die Oberflächenqualität. Je nach Methode liegt die Rautiefe beim Drehen zwischen Rz = 100 µm und 3 µm. Beim Schruppen, der Grobbearbeitung des Drehteils, ist die Rautiefe zwischen Rz = 100 µm und 60 µm und beim Schlichten, der Feinbearbeitung, werden Werte zwischen Rz = 25 µm und 16 µm erreicht. Bei Präzisionsvarianten kann die Rautiefe sogar nur zwischen Rz = 4 µm und 3 µm liegen. Bei einem Frästeil liegt die mittlere Rauheit bei besonderer Sorgfalt bei Ra = 0,6 µm und bei normaler Sorgfalt bei Ra = 3,2 µm.

Seit Jahren fertigen wir von Drehteile Loga CNC Drehteile in höchster Qualität und mit dem nötigen Quantum Präzision an. Bei uns bekommen Sie Lösungen, die perfekt an Ihren Bedarf angepasst sind, egal ob Sie Großserien oder ein individuelles Projekt realisieren möchten. Wir stehen Ihnen mit Rat und Tat zur Seite.

Verfahren zur Herstellung von einem Dreh- oder Frästeil

Soll ein bestimmtes Dreh- oder Frästeil produziert werden, kommen verschiedene Verfahren zur Anwendung. Bei allen Fertigungsverfahren der Zerspantechnik erfolgt die Unterteilung der Verfahren abhängig von der Form, die entstehen soll. Um ein Dreh- oder Frästeil mit einer ebenen Fläche herzustellen, wird das Plandrehen/-fräsen angewandt. Sollen hingegen kreisrunde Formen entstehen, wird Runddrehen/-fräsen durchgeführt. Soll eine andere Form entstehen, werden Profilwerkzeuge verwendet, die die relevante Form als Negativ enthalten (Profildrehen/-fräsen). Außerdem erhält man durch gesteuerte Bewegungen des Werkzeugs ein Dreh- oder Frästeil in beliebiger Form (Formdrehen/-fräsen).

Wie kann man zwischen einem Drehteil und einem Dreh-Frästeil differenzieren?

Für die Produktion mancher Werkstücke mit vielen Formelementen werden daher idealerweise Drehen und Fräsen kombiniert. Dafür gibt es sogenannte Dreh-Fräs-Zentren, die in einer einzigen Maschine sowohl durch Drehen als auch durch Fräsen ein Werkstück bearbeiten. Der Vorteil dieses Verfahrens ist, dass die fertigen Drehteile nicht aus der Drehmaschine entnommen werden müssen, um dann die Verarbeitung in einer Fräsmaschine fortzusetzen. Ein komplexes Dreh-Frästeil kann so in einer einzigen Maschine hergestellt werden.

Wenn bei Ihnen noch Fragen zur Differenzierung zwischen einem Dreh- und Frästeil und einem Dreh-Frästeil offengeblieben sind oder wir Ihnen anderweitig zur Seite stehen können, dann kontaktieren Sie jetzt Ihren Ansprechpartner. Wir freuen uns, von Ihnen zu hören!

Die Urlaubszeit steht bevor und statt sich auf ein paar Wochen Ruhe und Entspannung zu freuen, blicken einige Einkäufer voller Sorge auf die, bis dahin verbleibenden Tage. Die Vision vom relaxten Start in die Ferien und einem leergearbeiteten Schreibtisch sieht in der Realität oft ganz anders aus:

Offene Projekte müssen noch abgeschlossen, wichtige Infos an Kollegen weitergegeben und Geschäftspartner evtl. auf die Zeit nach dem Urlaub vertröstet werden. Um das alles noch vor der wohlverdienten Auszeit zu schaffen, wird die eine oder andere Überstunde geschoben. Am Ende des Tages ist man dann so gestresst, dass man sich gar nicht mehr auf die freien Tage freuen kann und diese Zeit viel lieber dazu genutzt hätte, um noch irgendetwas fertig zu stellen.

Hat man dann endlich den Absprung in den Urlaub gewagt, ist an Entspannung nicht zu denken! Man weiß ja ganz genau, welche Aktenberge auf einen warten, wenn man sich nach den Ferien wieder ins Büro traut!

Um diese Stress-Spirale zu durchbrechen braucht es ein gutes Zeitmanagement und den Mut, Arbeit auch mal abzugeben.

Wir können zwar nicht Ihr Zeitmanagement übernehmen, aber durch die Anschaffung einer neuen Maschine mit LFV-Technologie (Low Frequency Vibration ) sorgen wir dafür, dass Sie mit Drehteilen von LOGA keinen Stress haben!

Durch die Bearbeitung mit LFV entstehen auch bei schwer zerspanbaren Materialien kurze Späne, die sich nicht mehr um das Werkzeug oder das Drehteil wickeln können. Hierdurch haben wir die Möglichkeit größere Drehflächen mit einer viel besseren Oberflächengüte, in einem Zug zu bearbeiten und erhöhen gleichzeitig die Standzeiten der Werkzeuge.

Diese Prozessoptimierung führt zu weniger Werkzeugwechseln und Arbeitsschritte, wie z.B. Schleifen, entfallen evtl. komplett.

Von der eingesparten Zeit profitieren unsere Kunden!

Die gute Qualität unserer Drehteile und die kurzen Lieferzeiten garantieren, dass Sie sich mit LOGA entspannt auf Ihren Urlaub (und auch auf die Zeit danach) freuen können.